એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સ્ટ્રુડેડ સામગ્રી અને તેમની નાબૂદી પદ્ધતિઓની મુખ્ય સપાટી ખામી

એલ્યુમિનિયમ એલોય પ્રોફાઇલ્સ ઘણી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, જટિલ તકનીકીઓ અને ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓ સાથે ઘણી જાતો અને વિશિષ્ટતાઓમાં આવે છે. કાસ્ટિંગ, એક્સ્ટ્ર્યુઝન, હીટ ટ્રીટમેન્ટ ફિનિશિંગ, સપાટીની સારવાર, સંગ્રહ, પરિવહન અને પેકેજિંગની સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન વિવિધ ખામીઓ અનિવાર્યપણે થશે.

સપાટીની ખામીના કારણો અને નાબૂદી પદ્ધતિઓ:

1. લેયરિંગ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે ઇંગોટની સપાટી તેલ અને ધૂળથી ડાઘવાળી હોય છે, અથવા એક્સ્ટ્ર્યુઝન બેરલના આગળના છેડેનો કાર્યકારી ભાગ મોટા પ્રમાણમાં પહેરવામાં આવે છે, જેના કારણે આગળના અંતના સ્થિતિસ્થાપક ક્ષેત્રની આસપાસ ગંદા ધાતુના સંચય થાય છે. તે રચાય છે જ્યારે સ્થિતિસ્થાપક ઝોનની સ્લાઇડિંગ સપાટી એક્સ્ટ્ર્યુઝન દરમિયાન ઉત્પાદનની પરિઘમાં ફેરવવામાં આવે છે. તે સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનના પૂંછડીના અંતમાં દેખાય છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, તે મધ્ય છેડે અથવા ઉત્પાદનના આગળના છેડે પણ દેખાઈ શકે છે. ત્યાં પણ ગેરવાજબી ડાઇ હોલ ગોઠવણી છે, એક્સ્ટ્ર્યુઝન બેરલની આંતરિક દિવાલની ખૂબ નજીક, અતિશય વસ્ત્રો અથવા એક્સ્ટ્ર્યુઝન બેરલ અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડ, વગેરેના વિરૂપતા, જે લેયરિંગનું કારણ પણ બની શકે છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) ઇંગોટ સપાટીની સ્વચ્છતામાં સુધારો.

2) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર અને ઘાટની સપાટીની રફનેસ ઘટાડે છે, અને તાત્કાલિક એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડને બદલો જે ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે અને સહનશીલતામાંથી બહાર આવે છે.

)) મોલ્ડ ડિઝાઇનને સુધારવા અને શક્ય તેટલું એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડરની ધારથી દૂર ડાઇ હોલ પોઝિશન બનાવો.

)) એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડના વ્યાસ અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડરના આંતરિક વ્યાસ વચ્ચેનો તફાવત ઘટાડે છે, અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડરના અસ્તરમાં શેષ ગંદા ધાતુને ઘટાડે છે.

5) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડરની અસ્તરને અકબંધ રાખો, અથવા અસ્તરને સમયસર સાફ કરવા માટે ગાસ્કેટનો ઉપયોગ કરો.

)) બાકીની સામગ્રી કાપ્યા પછી, તેને સાફ કરવું જોઈએ અને કોઈ લુબ્રિકેટિંગ તેલની મંજૂરી હોવી જોઈએ નહીં.

2. પરપોટા અથવા છાલ

કારણ:

કારણ એ છે કે ઇંગોટની આંતરિક રચનામાં oo ીલાપણું, છિદ્રો અને આંતરિક તિરાડો જેવા ખામીઓ હોય છે, અથવા ભરણ તબક્કા દરમિયાન એક્સ્ટ્ર્યુઝન ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય છે, અને એક્ઝોસ્ટ સારી નથી, જેના કારણે મેટલ પ્રોડક્ટમાં હવા દોરવામાં આવે છે. .

પરપોટા અથવા છાલ માટેના ઉત્પાદનના કારણોમાં શામેલ છે:

1) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડ પહેરવામાં આવે છે અને સહનશીલતામાંથી બહાર આવે છે.

2) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડ ખૂબ ગંદા અને તેલ, ભેજ, ગ્રેફાઇટ, વગેરેથી રંગીન હોય છે;

)) ઇંગોટની સપાટી પર ઘણાં deep ંડા પાવડો ગ્રુવ્સ છે; અથવા ત્યાં ઇંગોટની સપાટી પર છિદ્રો, ફોલ્લાઓ, છૂટક પેશીઓ અને તેલના ડાઘ છે. ઇંગોટની હાઇડ્રોજન સામગ્રી વધારે છે;

)) એલોયને બદલતી વખતે બેરલ સાફ કરવામાં આવી ન હતી;

5) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડરનું તાપમાન અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન ઇંગોટ ખૂબ વધારે છે;

6) ઇનગોટ કદ માન્ય નકારાત્મક વિચલન કરતાં વધી જાય છે;

)) ઇંગોટ ખૂબ લાંબી છે, ખૂબ ઝડપથી ભરેલી છે, અને ઇંગોટનું તાપમાન અસમાન છે;

8) ડાઇ હોલ ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે. અથવા બાકીની સામગ્રીને અયોગ્ય રીતે કાપવા;

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) છિદ્રો, loose ીલાપણું, તિરાડો અને ઇંગોટમાં અન્ય ખામી જેવા ખામીને રોકવા માટે રિફાઇનિંગ, ડિગસિંગ અને કાસ્ટિંગના સ્તરને સુધારવા;

2) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડના મેચિંગ પરિમાણો વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો; તે આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે વારંવાર ટૂલનું કદ તપાસો.

)) એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડ સહનશીલતામાંથી બહાર ન હોઈ શકે;

)) જ્યારે એલોયને બદલીને, સિલિન્ડરને સારી રીતે સાફ કરવું જોઈએ;

5) એક્સ્ટ્ર્યુઝન અને ફિલિંગ સ્ટેજની ગતિ ધીમું કરો;

6) એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડ અને ઘાટની લ્યુબ્રિકેશનને ઘટાડવા માટે સાધનો અને ઇંગોટ્સની સપાટીને સ્વચ્છ, સરળ અને સૂકી રાખો;

7) કડક કામગીરી, અવશેષ સામગ્રી અને સંપૂર્ણ એક્ઝોસ્ટનું યોગ્ય કાપ;

8) ઇંગોટ grad ાળ હીટિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ ઇંગોટના માથાના તાપમાનને high ંચા અને પૂંછડીનું તાપમાન ઓછું બનાવવા માટે થાય છે. ભરતી વખતે, માથું પહેલા વિકૃત થાય છે, અને સિલિન્ડરમાં ગેસ ધીમે ધીમે પેડ અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર દિવાલ વચ્ચેના અંતર દ્વારા વિસર્જન કરવામાં આવે છે;

9) અતિશય તાપમાન અને અતિશય ગતિને રોકવા માટે વારંવાર ઉપકરણો અને સાધનો તપાસો;

10) ટૂલિંગ અને ઘાટની વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરો, અને 1 ° થી 3 of ની આંતરિક ope ાળ સાથે માર્ગદર્શિકા છિદ્રો અને ડાયવર્ટર છિદ્રો ડિઝાઇન કરો.

3. એક્સ્ટ્ર્યુઝન તિરાડો

કારણ:

તિરાડોની ઘટના એક્સ્ટ્ર્યુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન ધાતુના તાણ અને પ્રવાહ સાથે સંબંધિત છે. ઉદાહરણ તરીકે સપાટીના સામયિક તિરાડો લેતા, ઘાટ આકારની અવરોધ અને સંપર્ક ઘર્ષણની અસર ખાલી સપાટીના પ્રવાહને અવરોધે છે. ઉત્પાદનના કેન્દ્રમાં પ્રવાહ વેગ બાહ્ય ધાતુના પ્રવાહ વેગ કરતા વધારે છે, જેથી બાહ્ય ધાતુ વધારાના તાણ તણાવને આધિન હોય, અને કેન્દ્ર વધારાના સંકુચિત તાણને આધિન હોય. વધારાના તાણની પે generation ી વિરૂપતા ઝોનમાં મૂળભૂત તાણની સ્થિતિને બદલે છે, જેના કારણે સપાટીના સ્તરના અક્ષીય કાર્યકારી તાણનું કારણ બને છે (મૂળભૂત તાણ અને વધારાના તાણનું સુપરપોઝિશન) તણાવયુક્ત તાણ બની શકે છે. જ્યારે આ તાણ તણાવ ધાતુની વાસ્તવિક અસ્થિભંગ તાકાત મર્યાદા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે આંતરિક રીતે વિસ્તરણ તિરાડો સપાટી પર દેખાશે, તેનો આકાર વિરૂપતા ઝોન દ્વારા ધાતુની ગતિ સાથે સંબંધિત છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) ખાતરી કરો કે એલોય કમ્પોઝિશન નિર્દિષ્ટ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે, ઇંગોટની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે, ઇનગોટમાં અશુદ્ધિઓની સામગ્રીને ઘટાડે છે જે પ્લાસ્ટિસિટીમાં ઘટાડો કરશે અને ઉચ્ચ મેગ્નેશિયમ એલોયમાં સોડિયમની સામગ્રીને ઘટાડે છે.

2) વિવિધ હીટિંગ અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન સ્પષ્ટીકરણોનો સખત અમલ કરો અને ઉત્પાદનની સામગ્રી અને લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર એક્સ્ટ્ર્યુઝન તાપમાન અને ગતિને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.

)) ઘાટની રચનામાં સુધારો, મોલ્ડ સાઇઝિંગ બેલ્ટની લંબાઈમાં યોગ્ય રીતે વધારો અને ક્રોસ-સેક્શન ખૂણાઓની ફીલેટ ત્રિજ્યાને યોગ્ય રીતે વધારવો. ખાસ કરીને, મોલ્ડ બ્રિજ, સોલ્ડરિંગ સ્ટેશન ચેમ્બર અને કોર્નર ત્રિજ્યાની રચના વાજબી હોવી જોઈએ.

)) ઇંગોટની સજાતીય અસરમાં સુધારો અને એલોયની પ્લાસ્ટિસિટી અને એકરૂપતામાં સુધારો.

)) જ્યારે શરતો પરવાનગી આપે છે, ત્યારે અસમાન વિરૂપતા ઘટાડવા માટે લ્યુબ્રિકેશન એક્સ્ટ્ર્યુઝન, શંકુ ડાઇ એક્સ્ટ્ર્યુઝન અથવા રિવર્સ એક્સ્ટ્ર્યુઝન જેવી પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરો.

6) સામાન્ય કામગીરીની ખાતરી કરવા માટે સાધનસામગ્રી અને ઉપકરણોની નિયમિત તપાસ કરો.

4. નારંગી છાલ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે ઉત્પાદનની આંતરિક રચનામાં બરછટ અનાજ હોય ​​છે. સામાન્ય રીતે, અનાજ બરછટ, તે વધુ સ્પષ્ટ છે. ખાસ કરીને જ્યારે લંબાઈ મોટી હોય, ત્યારે આ પ્રકારની નારંગીની છાલની ખામી થવાની સંભાવના છે.

નિવારણ પદ્ધતિઓ:

નારંગીની છાલની ખામીની ઘટનાને રોકવા માટે, મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે યોગ્ય એક્સ્ટ્ર્યુઝન તાપમાન અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન ગતિ પસંદ કરવી અને વિસ્તરણને નિયંત્રિત કરવું. ઇંગોટની આંતરિક રચનામાં સુધારો અને બરછટ અનાજને અટકાવો.

5. ડાર્ક ફોલ્લીઓ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે પ્રોફાઇલના જાડા-દિવાલોવાળા ભાગ અને હીટ-રેઝિસ્ટન્ટ ફીલ્ડ (અથવા ગ્રેફાઇટ સ્ટ્રીપ) વચ્ચેના સંપર્ક બિંદુ પર ઠંડક દર ખૂબ નાનો છે, અને નક્કર સોલ્યુશન સાંદ્રતા અન્યત્ર કરતા નોંધપાત્ર રીતે ઓછી છે. તેથી, આંતરિક માળખું અલગ છે અને દેખાવ ઘેરો રંગ બતાવે છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

મુખ્ય પદ્ધતિ એ છે કે ડિસ્ચાર્જિંગ કોષ્ટકની ઠંડકને મજબૂત બનાવવી અને સ્લાઇડિંગ ટેબલ અને ઠંડક પથારી સુધી પહોંચતી વખતે એક જગ્યાએ અટકવું નહીં, જેથી અસમાન ઠંડકની સ્થિતિમાં સુધારો લાવવા માટે વિવિધ સ્થાનો પર ઉત્પાદનોનો સંપર્ક કરી શકાય.

6. પેશી પટ્ટાઓ

કારણ:

અસમાન માળખું અને બાહ્ય ભાગોની રચનાને કારણે, એક્સ્ટ્ર્યુઝન દિશામાં બેન્ડ જેવી રેખાઓ ઉત્પાદનો પર દેખાય છે. સામાન્ય રીતે એવા વિસ્તારોમાં દેખાય છે જ્યાં દિવાલની જાડાઈ બદલાય છે. આ કાટ અથવા એનોડાઇઝિંગ દ્વારા નક્કી કરી શકાય છે. કાટનું તાપમાન બદલતી વખતે, બેન્ડિંગ ક્યારેક અદૃશ્ય થઈ શકે છે અથવા પહોળાઈ અને આકારમાં ફેરફાર કરે છે. કારણ એ છે કે એક્સ્ટ્રુડેડ પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ માટે ઇંગોટના અસમાન મેક્રોસ્કોપિક અથવા ઇંગોટના માઇક્રોસ્ટ્રક્ચર, ઇંગોટ અથવા ખોટી હીટિંગ સિસ્ટમનું અપૂરતું એકરૂપતા.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) બરછટ દાણાદાર ઇંગોટ્સનો ઉપયોગ ટાળવા માટે ઇંગોટને શુદ્ધ કરવું જોઈએ.

2) ઘાટને સુધારવો, માર્ગદર્શિકા પોલાણનો યોગ્ય આકાર પસંદ કરો અને માર્ગદર્શિકા પોલાણ અથવા મોલ્ડ સાઇઝિંગ બેલ્ટને ટ્રિમ કરો.

7. રેખાંશ વેલ્ડીંગ લાઇન

કારણ:

તે મુખ્યત્વે ધાતુના પ્રવાહના વેલ્ડેડ ભાગ અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન ડાઇમાં ધાતુના અન્ય ભાગો વચ્ચેના માળખાકીય તફાવતને કારણે થાય છે. અથવા તે એક્સ્ટ્ર્યુઝન દરમિયાન મોલ્ડ વેલ્ડીંગ પોલાણમાં અપૂરતા એલ્યુમિનિયમ સપ્લાયને કારણે થઈ શકે છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) વિભાજીત સંયુક્ત ઘાટની બ્રિજ સ્ટ્રક્ચર અને વેલ્ડીંગ પોલાણની રચનામાં સુધારો. જેમ કે સ્પ્લિટ રેશિયો-સ્પ્લિટ હોલ એરિયાના ગુણોત્તરને એક્સ્ટ્રુડેડ પ્રોડક્ટ ક્ષેત્રમાં અને વેલ્ડીંગ પોલાણની depth ંડાઈને સમાયોજિત કરવી.

2) ચોક્કસ એક્સ્ટ્ર્યુઝન રેશિયોની ખાતરી કરવા માટે, એક્સ્ટ્ર્યુઝન તાપમાન અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન ગતિ વચ્ચેના સંતુલન પર ધ્યાન આપો.

)) વેલ્ડીંગ સંયુક્તમાં લ્યુબ્રિકન્ટ્સ અને વિદેશી પદાર્થોને મિશ્રિત ન થાય તે માટે સપાટી પર તેલના ડાઘ સાથે કાસ્ટિંગ સાંકળોનો ઉપયોગ કરશો નહીં.

)) એક્સ્ટ્ર્યુઝન સિલિન્ડર અને એક્સ્ટ્ર્યુઝન પેડ પર તેલ લાગુ કરશો નહીં અને તેમને સાફ રાખો.

5) બાકીની સામગ્રીની લંબાઈમાં યોગ્ય રીતે વધારો.

8. આડી વેલ્ડીંગ લાઇનો અથવા નિશાન બંધ કરો

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે સતત એક્સ્ટ્ર્યુઝન દરમિયાન, ઘાટની ધાતુને નવા ઉમેરવામાં આવેલા બિલેટની આગળના અંતની ધાતુમાં નબળી રીતે વેલ્ડ કરવામાં આવે છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) બાકીની સામગ્રીને કાપવા અને તેને સીધા કરવા માટે ઉપયોગમાં લેવામાં આવતી કાતરના બ્લેડને શારપન કરો.

2) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અને વિદેશી પદાર્થોને મિશ્રણ કરતા અટકાવવા માટે બિલેટની અંત સપાટીને સાફ કરો.

3) એક્સ્ટ્ર્યુઝન તાપમાનને યોગ્ય રીતે વધારવું અને ધીમે ધીમે અને સમાનરૂપે બહાર કા .ો.

4) ટૂલ મોલ્ડ, ઘાટની સામગ્રી, કદ સંકલન, શક્તિ અને કઠિનતાને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન અને પસંદ કરો.

9. સ્ક્રેચેસ, સ્ક્રેચેસ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે જ્યારે ઉત્પાદનોને સ્લાઇડ-આઉટ ટેબલથી ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સ ing િંગ ટેબલ પર આડા પરિવહન કરવામાં આવે છે, ત્યારે સખત પદાર્થો ઠંડક પથારીમાંથી બહાર કા and ે છે અને ઉત્પાદનોને ખંજવાળ કરે છે. તેમાંના કેટલાક લોડિંગ અને પરિવહન દરમિયાન થાય છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) મોલ્ડ સાઇઝિંગ બેલ્ટ સરળ અને સ્વચ્છ હોવો જોઈએ, અને ઘાટ ખાલી સાધન પણ સરળ હોવું જોઈએ.

2) નાના તિરાડોવાળા મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળવા માટે મોલ્ડ ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે કાળજીપૂર્વક તપાસો. ઘાટની રચના કરતી વખતે ફિલેટ ત્રિજ્યા પર ધ્યાન આપો.

3) મોલ્ડ વર્ક બેલ્ટને તાત્કાલિક તપાસો અને પોલિશ કરો. ઘાટની કઠિનતા સમાન હોવી જોઈએ.

4) વારંવાર ઠંડક આપતા બેડ અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સ્ટોરેજ ટેબલ તપાસો. ઉત્પાદનોને ખંજવાળ કરતા સખત પ્રોટ્ર્યુશનને રોકવા માટે તેઓ સરળ હોવા જોઈએ. માર્ગદર્શિકા પાથ યોગ્ય રીતે લુબ્રિકેટ કરી શકાય છે.

)) લોડ કરતી વખતે, સ્પેસર્સ કે જે તૈયાર ઉત્પાદન કરતા નરમ હોય, અને પરિવહન અને પ્રશિક્ષણ સરળ અને કાળજીપૂર્વક થવું જોઈએ.

10. મેટલ દબાવ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે મોલ્ડની ખાલી છરીની સ્થિતિ પર ઉત્પન્ન થયેલ એલ્યુમિના સ્લેગ એક્સ્ટ્રુડેડ પ્રોડક્ટનું પાલન કરે છે અને ડિસ્ચાર્જ ટેબલ અથવા સ્લાઇડ આઉટ ટેબલમાં વહે છે અને રોલરો દ્વારા એક્સ્ટ્રુડેડ સામગ્રીની સપાટીમાં દબાવવામાં આવે છે. એનોડાઇઝેશન દરમિયાન, મેટલ દબાવવામાં આવે ત્યાં કોઈ ox કસાઈડ ફિલ્મ અથવા ઇન્ડેન્ટેશન અથવા ખાડાઓ રચાય છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) સાઇઝિંગ બેલ્ટને સરળ બનાવો અને કદ બદલવાના પટ્ટાની લંબાઈ ટૂંકી કરો.

2) સાઇઝિંગ બેલ્ટની ખાલી છરીને સમાયોજિત કરો.

)) ડાઇ છિદ્રોના લેઆઉટને બદલો અને એલ્યુમિના સ્લેગને દબાવવાથી અટકાવવા માટે ઉત્પાદનની નીચે અને રોલરોના સંપર્કમાં ઉત્પાદનની સપાટ સપાટી મૂકવાનું ટાળવાનો પ્રયાસ કરો.

)) ઇંગોટની સપાટી અને અંતને સાફ કરો અને લ્યુબ્રિકેટિંગ તેલમાં ધાતુના શેવિંગ્સ ટાળો.

11. અન્ય સપાટી ખામી

કારણ:

1) ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, રાસાયણિક રચના અસમાન છે, જેમાં ધાતુના સમાવેશ, છિદ્રો અને બિન-ધાતુના સમાવેશ સાથે, ox કસાઈડ ફિલ્મ અથવા ધાતુની આંતરિક રચના અસમાન છે.

2) એક્સ્ટ્ર્યુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન અને વિરૂપતા અસમાન છે, એક્સ્ટ્ર્યુઝન ગતિ ખૂબ ઝડપી છે, ઠંડક અસમાન છે, અને ગ્રેફાઇટ અને તેલના સંપર્કમાં માળખું અસમાન છે.

)) ઘાટની રચના ગેરવાજબી છે અને ઘાટના તીક્ષ્ણ ખૂણા વચ્ચેનું સંક્રમણ સરળ નથી. ખાલી છરી ખૂબ નાનો હોય છે અને ધાતુને ખંજવાળી હોય છે, ઘાટ નબળી રીતે પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, તેમાં બર્સ હોય છે અને તે સરળ નથી, અને નાઇટ્રાઇડિંગ સારવાર સારી નથી. સપાટીની કઠિનતા અસમાન છે અને વર્ક બેલ્ટ સરળ નથી.

)) સપાટીની સારવારની પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્નાન પ્રવાહી સાંદ્રતા, તાપમાન અને વર્તમાન ઘનતા ગેરવાજબી છે, અને એસિડ કાટ અથવા આલ્કલી કાટ ઉપચાર પ્રક્રિયા અયોગ્ય છે.

નાબૂદી પદ્ધતિ:

1) રાસાયણિક રચનાને નિયંત્રિત કરો, કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાને optim પ્ટિમાઇઝ કરો, શુદ્ધિકરણ, શુદ્ધિકરણ અને એકરૂપતા.

2) ઇનગોટ હોમોજેનાઇઝેશન પ્રક્રિયા માટે ઝડપી ઠંડક જરૂરી છે.

3) સમાન વિકૃતિને સુનિશ્ચિત કરવા અને વાજબી ઇંગોટ લંબાઈનો ઉપયોગ કરવા માટે એક્સ્ટ્ર્યુઝન તાપમાન અને ગતિને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.

)) ઘાટની ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન પદ્ધતિઓ સુધારવા, ઘાટ વર્કિંગ બેલ્ટની કઠિનતામાં વધારો અને સપાટીની રફનેસ ઘટાડે છે.

5) નાઇટ્રાઇડિંગ પ્રક્રિયાને optim પ્ટિમાઇઝ કરો.

6) એસિડ કાટ અથવા આલ્કલી કાટ દરમિયાન સપાટી પર ગૌણ નુકસાન અથવા પ્રદૂષણને રોકવા માટે સપાટીની સારવારની પ્રક્રિયાને સખત નિયંત્રિત કરો.

સાદડી એલ્યુમિનિયમથી મે જિયાંગ દ્વારા સંપાદિત