એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ મટિરિયલ્સની મુખ્ય સપાટી ખામીઓ અને તેમની નાબૂદી પદ્ધતિઓ

એલ્યુમિનિયમ એલોય પ્રોફાઇલ્સ ઘણી જાતો અને વિશિષ્ટતાઓમાં આવે છે, જેમાં ઘણી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, જટિલ તકનીકો અને ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓ હોય છે. કાસ્ટિંગ, એક્સટ્રુઝન, હીટ ટ્રીટમેન્ટ ફિનિશિંગ, સપાટીની સારવાર, સંગ્રહ, પરિવહન અને પેકેજિંગની સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન વિવિધ ખામીઓ અનિવાર્યપણે ઉદ્ભવશે.

સપાટીની ખામીઓના કારણો અને દૂર કરવાની પદ્ધતિઓ:

૧. લેયરિંગ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે પિંડની સપાટી તેલ અને ધૂળથી રંગાયેલી હોય છે, અથવા એક્સટ્રુઝન બેરલના આગળના છેડાનો કાર્યકારી ભાગ ખૂબ જ ઘસાઈ જાય છે, જેના કારણે આગળના છેડાના સ્થિતિસ્થાપક ઝોનની આસપાસ ગંદા ધાતુનો સંચય થાય છે. જ્યારે એક્સટ્રુઝન દરમિયાન સ્થિતિસ્થાપક ઝોનની સ્લાઇડિંગ સપાટી ઉત્પાદનના પરિઘમાં ફેરવવામાં આવે છે ત્યારે તે રચાય છે. તે સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનના પૂંછડીના છેડા પર દેખાય છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, તે મધ્ય છેડામાં અથવા ઉત્પાદનના આગળના છેડામાં પણ દેખાઈ શકે છે. ગેરવાજબી ડાઇ હોલ ગોઠવણીઓ પણ છે, એક્સટ્રુઝન બેરલની આંતરિક દિવાલની ખૂબ નજીક, એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન પેડનું વધુ પડતું ઘસારો અથવા વિકૃતિ, વગેરે, જે સ્તરીકરણનું કારણ પણ બની શકે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) પિંડની સપાટીની સ્વચ્છતામાં સુધારો.

૨) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને મોલ્ડની સપાટીની ખરબચડીતા ઓછી કરો, અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડ જે ખૂબ જ ઘસાઈ ગયા છે અને સહનશીલતા બહાર છે તેને તાત્કાલિક બદલો.

૩) મોલ્ડ ડિઝાઇનમાં સુધારો કરો અને ડાઇ હોલની સ્થિતિ એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરની ધારથી શક્ય તેટલી દૂર રાખો.

૪) એક્સટ્રુઝન પેડના વ્યાસ અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના આંતરિક વ્યાસ વચ્ચેનો તફાવત ઘટાડો, અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના અસ્તરમાં શેષ ગંદા ધાતુને ઘટાડો.

૫) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના લાઇનિંગને અકબંધ રાખો, અથવા સમયસર લાઇનિંગ સાફ કરવા માટે ગાસ્કેટનો ઉપયોગ કરો.

૬) બાકીની સામગ્રી કાપ્યા પછી, તેને સાફ કરવી જોઈએ અને તેમાં કોઈ લુબ્રિકેટિંગ તેલ ન મૂકવું જોઈએ.

2. પરપોટા અથવા છાલ

કારણ:

કારણ એ છે કે પિંડની આંતરિક રચનામાં ઢીલાપણું, છિદ્રો અને આંતરિક તિરાડો જેવી ખામીઓ છે, અથવા ભરવાના તબક્કા દરમિયાન બહાર કાઢવાની ગતિ ખૂબ ઝડપી છે, અને એક્ઝોસ્ટ સારી નથી, જેના કારણે ધાતુના ઉત્પાદનમાં હવા ખેંચાય છે.

પરપોટા અથવા છાલવાના ઉત્પાદનના કારણોમાં શામેલ છે:

૧) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડ ઘસાઈ ગયા છે અને સહનશીલતાની બહાર છે.

૨) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડ ખૂબ ગંદા છે અને તેલ, ભેજ, ગ્રેફાઇટ વગેરેથી રંગાયેલા છે;

૩) પિંડની સપાટી પર ઘણા બધા ઊંડા પાવડા ખાંચો છે; અથવા પિંડની સપાટી પર છિદ્રો, ફોલ્લાઓ, છૂટા પેશી અને તેલના ડાઘ છે. પિંડમાં હાઇડ્રોજનનું પ્રમાણ વધારે છે;

૪) એલોય બદલતી વખતે બેરલ સાફ કરવામાં આવ્યું ન હતું;

૫) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન ઇન્ગોટનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે;

૬) પિંડનું કદ માન્ય નકારાત્મક વિચલન કરતાં વધી જાય છે;

૭) પિંડ ખૂબ લાંબુ છે, ખૂબ ઝડપથી ભરાય છે, અને પિંડનું તાપમાન અસમાન છે;

૮) ડાઇ હોલ ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે. અથવા બાકીની સામગ્રીને અયોગ્ય રીતે કાપવી;

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) છિદ્રો, ઢીલાપણું, તિરાડો અને પિંડમાં અન્ય ખામીઓ જેવી ખામીઓને રોકવા માટે રિફાઇનિંગ, ડિગેસિંગ અને કાસ્ટિંગનું સ્તર સુધારો;

૨) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડના મેળ ખાતા પરિમાણોને વાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો; ટૂલ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે તેનું કદ વારંવાર તપાસો.

૩) એક્સટ્રુઝન પેડ સહનશીલતા બહાર ન હોઈ શકે;

૪) એલોય બદલતી વખતે, સિલિન્ડરને સારી રીતે સાફ કરવું જોઈએ;

૫) એક્સટ્રુઝન અને ફિલિંગ સ્ટેજની ગતિ ધીમી કરો;

૬) એક્સટ્રુઝન પેડ અને મોલ્ડનું લુબ્રિકેશન ઓછું કરવા માટે ટૂલ્સ અને ઇંગોટ્સની સપાટીને સ્વચ્છ, સુંવાળી અને સૂકી રાખો;

૭) કડક કામગીરી, અવશેષ સામગ્રીનું યોગ્ય કટીંગ અને સંપૂર્ણ એક્ઝોસ્ટ;

8) ઇન્ગોટ ગ્રેડિયન્ટ હીટિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ ઇન્ગોટના માથાનું તાપમાન ઊંચું અને પૂંછડીનું તાપમાન ઓછું કરવા માટે થાય છે. ભરતી વખતે, માથું પહેલા વિકૃત થાય છે, અને સિલિન્ડરમાં ગેસ ધીમે ધીમે પેડ અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર દિવાલ વચ્ચેના અંતર દ્વારા બહાર કાઢવામાં આવે છે;

9) અતિશય તાપમાન અને વધુ પડતી ગતિને રોકવા માટે સાધનો અને સાધનોની વારંવાર તપાસ કરો;

૧૦) ટૂલિંગ અને મોલ્ડને વાજબી રીતે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરો, અને માર્ગદર્શિકા છિદ્રો અને ડાયવર્ટર છિદ્રોને 1° થી 3° ના આંતરિક ઢાળ સાથે ડિઝાઇન કરો.

3. એક્સટ્રુઝન તિરાડો

કારણ:

તિરાડોની ઘટના ધાતુના તાણ અને પ્રવાહ સાથે સંબંધિત છે. સપાટી પર સામયિક તિરાડોને ઉદાહરણ તરીકે લઈએ તો, ઘાટના આકારની મર્યાદાઓ અને સંપર્ક ઘર્ષણની અસર ખાલી સપાટીના પ્રવાહને અવરોધે છે. ઉત્પાદનના કેન્દ્રમાં પ્રવાહ વેગ બાહ્ય ધાતુના પ્રવાહ વેગ કરતા વધારે છે, જેથી બાહ્ય ધાતુ વધારાના તાણ તણાવને આધિન હોય છે, અને કેન્દ્ર વધારાના સંકુચિત તણાવને આધિન હોય છે. વધારાના તાણનું નિર્માણ વિરૂપતા ક્ષેત્રમાં મૂળભૂત તાણ સ્થિતિમાં ફેરફાર કરે છે, જેના કારણે સપાટી સ્તરનો અક્ષીય કાર્યકારી તણાવ (મૂળભૂત તાણ અને વધારાના તાણનું સુપરપોઝિશન) તાણ તણાવમાં ફેરવાઈ શકે છે. જ્યારે આ તાણ તણાવ ધાતુની વાસ્તવિક ફ્રેક્ચર તાકાત મર્યાદા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે સપાટી પર આંતરિક રીતે વિસ્તરતી તિરાડો દેખાશે, તેનો આકાર વિરૂપતા ઝોન દ્વારા ધાતુની ગતિ સાથે સંબંધિત છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) ખાતરી કરો કે એલોય રચના નિર્દિષ્ટ આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે, ઇનગોટની ગુણવત્તામાં સુધારો કરો, ઇનગોટમાં અશુદ્ધિઓનું પ્રમાણ ઓછું કરો જે પ્લાસ્ટિસિટીમાં ઘટાડો કરશે, અને ઉચ્ચ મેગ્નેશિયમ એલોયમાં સોડિયમનું પ્રમાણ ઓછું કરો.

2) વિવિધ હીટિંગ અને એક્સટ્રુઝન સ્પષ્ટીકરણોનો કડક અમલ કરો, અને ઉત્પાદનની સામગ્રી અને લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.

૩) મોલ્ડ ડિઝાઇનમાં સુધારો કરો, મોલ્ડ સાઈઝિંગ બેલ્ટની લંબાઈ યોગ્ય રીતે વધારો અને ક્રોસ-સેક્શન ખૂણાઓની ફીલેટ ત્રિજ્યા યોગ્ય રીતે વધારો. ખાસ કરીને, મોલ્ડ બ્રિજ, સોલ્ડરિંગ સ્ટેશન ચેમ્બર અને ખૂણાની ત્રિજ્યાની ડિઝાઇન વાજબી હોવી જોઈએ.

૪) પિંડની એકરૂપતા અસરમાં સુધારો કરો અને એલોયની પ્લાસ્ટિસિટી અને એકરૂપતામાં સુધારો કરો.

૫) જ્યારે પરિસ્થિતિઓ પરવાનગી આપે છે, ત્યારે અસમાન વિકૃતિ ઘટાડવા માટે લ્યુબ્રિકેશન એક્સટ્રુઝન, કોન ડાઇ એક્સટ્રુઝન અથવા રિવર્સ એક્સટ્રુઝન જેવી પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરો.

૬) સામાન્ય કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિતપણે સાધનો અને સાધનોનું નિરીક્ષણ કરો.

૪. નારંગીની છાલ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે ઉત્પાદનની આંતરિક રચનામાં બરછટ દાણા હોય છે. સામાન્ય રીતે, દાણા જેટલા બરછટ હોય છે, તેટલા વધુ સ્પષ્ટ હોય છે. ખાસ કરીને જ્યારે લંબાઈ મોટી હોય છે, ત્યારે આ પ્રકારની નારંગીની છાલની ખામી થવાની શક્યતા વધુ હોય છે.

નિવારણ પદ્ધતિઓ:

નારંગીની છાલની ખામીઓને રોકવા માટે, મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે યોગ્ય એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ગતિ પસંદ કરવી અને લંબાઈને નિયંત્રિત કરવી. પિંડની આંતરિક રચનામાં સુધારો કરવો અને બરછટ દાણાને અટકાવવું.

5. શ્યામ ફોલ્લીઓ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે પ્રોફાઇલના જાડા-દિવાલોવાળા ભાગ અને ગરમી-પ્રતિરોધક ફેલ્ટ (અથવા ગ્રેફાઇટ સ્ટ્રીપ) વચ્ચેના સંપર્ક બિંદુ પર ઠંડક દર ઘણો ઓછો છે, અને ઘન દ્રાવણની સાંદ્રતા અન્યત્ર કરતાં નોંધપાત્ર રીતે ઓછી છે. તેથી, આંતરિક માળખું અલગ છે અને દેખાવ ઘેરો રંગ દર્શાવે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

મુખ્ય પદ્ધતિ એ છે કે ડિસ્ચાર્જિંગ ટેબલની ઠંડકને મજબૂત બનાવવી અને સ્લાઇડિંગ ટેબલ અને કૂલિંગ બેડ પર પહોંચતી વખતે એક જ જગ્યાએ ન રોકાઈએ, જેથી ઉત્પાદનો અસમાન ઠંડકની સ્થિતિ સુધારવા માટે વિવિધ સ્થાનો પર ગરમી-પ્રતિરોધક ફીલના સંપર્કમાં રહી શકે.

૬. ટીશ્યુ પટ્ટાઓ

કારણ:

એક્સટ્રુડેડ ભાગોની અસમાન રચના અને રચનાને કારણે, ઉત્પાદનો પર એક્સટ્રુઝન દિશામાં બેન્ડ જેવી રેખાઓ દેખાય છે. સામાન્ય રીતે એવા વિસ્તારોમાં દેખાય છે જ્યાં દિવાલની જાડાઈ બદલાય છે. આ કાટ અથવા એનોડાઇઝિંગ દ્વારા નક્કી કરી શકાય છે. કાટનું તાપમાન બદલતી વખતે, બેન્ડિંગ ક્યારેક અદૃશ્ય થઈ શકે છે અથવા પહોળાઈ અને આકારમાં ફેરફાર થઈ શકે છે. કારણ ઇનગોટનું અસમાન મેક્રોસ્કોપિક અથવા માઇક્રોસ્ટ્રક્ચર, ઇનગોટનું અપૂરતું એકરૂપીકરણ અથવા એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા માટે ખોટી હીટિંગ સિસ્ટમ છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) બરછટ દાણાવાળા ઇંગોટ્સનો ઉપયોગ ટાળવા માટે ઇંગોટ્સને શુદ્ધ કરવા જોઈએ.

૨) મોલ્ડમાં સુધારો કરો, ગાઇડ કેવિટીનો યોગ્ય આકાર પસંદ કરો અને ગાઇડ કેવિટી અથવા મોલ્ડ સાઈઝિંગ બેલ્ટને ટ્રિમ કરો.

7. રેખાંશ વેલ્ડીંગ લાઇન

કારણ:

તે મુખ્યત્વે મેટલ ફ્લોના વેલ્ડેડ ભાગ અને એક્સટ્રુઝન ડાઇમાં મેટલના અન્ય ભાગો વચ્ચેના માળખાકીય તફાવતને કારણે થાય છે. અથવા તે એક્સટ્રુઝન દરમિયાન મોલ્ડ વેલ્ડીંગ કેવિટીમાં અપૂરતી એલ્યુમિનિયમ સપ્લાયને કારણે થઈ શકે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) સ્પ્લિટ કમ્બાઈન્ડ મોલ્ડના બ્રિજ સ્ટ્રક્ચર અને વેલ્ડિંગ કેવિટીની ડિઝાઇનમાં સુધારો. જેમ કે સ્પ્લિટ રેશિયો-સ્પ્લિટ હોલ એરિયા અને એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટ એરિયાનો ગુણોત્તર અને વેલ્ડિંગ કેવિટી ડેપ્થને સમાયોજિત કરવું.

2) ચોક્કસ એક્સટ્રુઝન રેશિયો સુનિશ્ચિત કરવા માટે, એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ગતિ વચ્ચેના સંતુલન પર ધ્યાન આપો.

૩) વેલ્ડીંગ જોઈન્ટમાં લુબ્રિકન્ટ્સ અને વિદેશી પદાર્થોનું મિશ્રણ ટાળવા માટે સપાટી પર તેલના ડાઘવાળી કાસ્ટિંગ ચેઈનનો ઉપયોગ કરશો નહીં.

૪) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડ પર તેલ ન લગાવો અને તેમને સાફ રાખો.

૫) બાકી રહેલી સામગ્રીની લંબાઈ યોગ્ય રીતે વધારો.

8. આડી વેલ્ડીંગ લાઇન અથવા સ્ટોપ માર્ક્સ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે સતત એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, મોલ્ડમાં ધાતુને નવા ઉમેરાયેલા બિલેટના આગળના છેડાની ધાતુ સાથે નબળી રીતે વેલ્ડ કરવામાં આવે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) બાકીની સામગ્રી કાપવા માટે વપરાતી કાતરની બ્લેડને તીક્ષ્ણ કરો અને તેને સીધી કરો.

૨) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અને વિદેશી પદાર્થોને અંદર ભળતા અટકાવવા માટે બિલેટની છેડાની સપાટી સાફ કરો.

૩) એક્સટ્રુઝન તાપમાન યોગ્ય રીતે વધારો અને ધીમે ધીમે અને સમાન રીતે બહાર કાઢો.

૪) ટૂલ મોલ્ડ, મોલ્ડ મટિરિયલ, કદ સંકલન, તાકાત અને કઠિનતા વાજબી રીતે ડિઝાઇન અને પસંદ કરો.

9. સ્ક્રેચ, સ્ક્રેચ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે જ્યારે ઉત્પાદનોને સ્લાઇડ-આઉટ ટેબલથી ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સોઇંગ ટેબલ પર આડા પરિવહન કરવામાં આવે છે, ત્યારે સખત વસ્તુઓ કૂલિંગ બેડમાંથી બહાર નીકળી જાય છે અને ઉત્પાદનોને ખંજવાળ કરે છે. તેમાંથી કેટલાક લોડિંગ અને પરિવહન દરમિયાન થાય છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) મોલ્ડ સાઈઝિંગ બેલ્ટ સુંવાળી અને સ્વચ્છ હોવી જોઈએ, અને મોલ્ડ ખાલી ટૂલ પણ સુંવાળી હોવી જોઈએ.

૨) નાની તિરાડોવાળા મોલ્ડનો ઉપયોગ ટાળવા માટે મોલ્ડ ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે કાળજીપૂર્વક તપાસ કરો. મોલ્ડ ડિઝાઇન કરતી વખતે ફીલેટ ત્રિજ્યા પર ધ્યાન આપો.

૩) મોલ્ડ વર્ક બેલ્ટને તાત્કાલિક તપાસો અને પોલિશ કરો. મોલ્ડની કઠિનતા એકસમાન હોવી જોઈએ.

૪) કૂલિંગ બેડ અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ સ્ટોરેજ ટેબલ વારંવાર તપાસો. તે સરળ હોવા જોઈએ જેથી સખત પ્રોટ્રુઝન ઉત્પાદનોને ખંજવાળ ન કરે. માર્ગદર્શિકા માર્ગને યોગ્ય રીતે લુબ્રિકેટ કરી શકાય છે.

૫) લોડ કરતી વખતે, તૈયાર ઉત્પાદન કરતા નરમ સ્પેસર્સ મૂકવા જોઈએ, અને પરિવહન અને ઉપાડ સરળ અને કાળજીપૂર્વક કરવા જોઈએ.

10. મેટલ પ્રેસિંગ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે ઘાટની ખાલી છરીની સ્થિતિમાં ઉત્પન્ન થતો એલ્યુમિના સ્લેગ બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનને વળગી રહે છે અને ડિસ્ચાર્જ ટેબલ અથવા સ્લાઇડ આઉટ ટેબલમાં વહે છે અને રોલર્સ દ્વારા બહાર કાઢેલા સામગ્રીની સપાટી પર દબાવવામાં આવે છે. એનોડાઇઝેશન દરમિયાન, ધાતુ દબાવવામાં આવે ત્યાં કોઈ ઓક્સાઇડ ફિલ્મ, ઇન્ડેન્ટેશન અથવા ખાડાઓ બનતા નથી.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) સાઈઝિંગ બેલ્ટને સ્મૂથ કરો અને સાઈઝિંગ બેલ્ટની લંબાઈ ટૂંકી કરો.

૨) સાઈઝિંગ બેલ્ટના ખાલી છરીને ગોઠવો.

૩) ડાઇ હોલનો લેઆઉટ બદલો અને એલ્યુમિના સ્લેગને દબાવવામાં ન આવે તે માટે ઉત્પાદનની સપાટ સપાટીને નીચે અને રોલર્સના સંપર્કમાં રાખવાનું ટાળો.

૪) પિંડની સપાટી અને છેડા સાફ કરો અને લુબ્રિકેટિંગ તેલમાં ધાતુના કટકાઓ ટાળો.

૧૧. સપાટીની અન્ય ખામીઓ

કારણ:

૧) ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, રાસાયણિક રચના અસમાન હોય છે, ધાતુના સમાવેશ, છિદ્રો અને બિન-ધાતુના સમાવેશ સાથે, ઓક્સાઇડ ફિલ્મ અથવા ધાતુની આંતરિક રચના અસમાન હોય છે.

2) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન અને વિકૃતિ અસમાન હોય છે, એક્સટ્રુઝન ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય છે, ઠંડક અસમાન હોય છે, અને ગ્રેફાઇટ અને તેલના સંપર્કમાં માળખું અસમાન હોય છે.

૩) મોલ્ડ ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે અને મોલ્ડના તીક્ષ્ણ ખૂણાઓ વચ્ચેનું સંક્રમણ સરળ નથી. ખાલી છરી ખૂબ નાની છે અને ધાતુને ખંજવાળ આપે છે, મોલ્ડ ખરાબ રીતે પ્રક્રિયા થયેલ છે, તેમાં બર છે અને તે સરળ નથી, અને નાઈટ્રાઈડિંગ ટ્રીટમેન્ટ સારી નથી. સપાટીની કઠિનતા અસમાન છે અને વર્ક બેલ્ટ સરળ નથી.

૪) સપાટીની સારવાર પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્નાન પ્રવાહીની સાંદ્રતા, તાપમાન અને વર્તમાન ઘનતા ગેરવાજબી છે, અને એસિડ કાટ અથવા આલ્કલી કાટ સારવાર પ્રક્રિયા અયોગ્ય છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

૧) રાસાયણિક રચનાને નિયંત્રિત કરો, કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાને શ્રેષ્ઠ બનાવો, શુદ્ધિકરણ, શુદ્ધિકરણ અને એકરૂપીકરણને મજબૂત બનાવો.

૨) પિંડ એકરૂપીકરણ પ્રક્રિયા માટે ઝડપી ઠંડકની જરૂર પડે છે.

૩) એકસમાન વિકૃતિ સુનિશ્ચિત કરવા માટે એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિને વાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો અને વાજબી ઇન્ગોટ લંબાઈનો ઉપયોગ કરો.

૪) મોલ્ડની ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન પદ્ધતિઓમાં સુધારો કરો, મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટની કઠિનતા વધારો અને સપાટીની ખરબચડી ઘટાડો.

૫) નાઈટ્રાઈડિંગ પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો.

૬) એસિડ કાટ અથવા આલ્કલી કાટ દરમિયાન સપાટીને થતા ગૌણ નુકસાન અથવા પ્રદૂષણને રોકવા માટે સપાટીની સારવાર પ્રક્રિયાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો.

MAT એલ્યુમિનિયમમાંથી મે જિયાંગ દ્વારા સંપાદિત