એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ મટિરિયલ્સની મુખ્ય સપાટીની ખામીઓ અને તેમની દૂર કરવાની પદ્ધતિઓ

એલ્યુમિનિયમ એલોય પ્રોફાઇલ્સ ઘણી જાતો અને વિશિષ્ટતાઓમાં આવે છે, જેમાં ઘણી ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ, જટિલ તકનીકો અને ઉચ્ચ આવશ્યકતાઓ હોય છે. કાસ્ટિંગ, એક્સટ્રુઝન, હીટ ટ્રીટમેન્ટ ફિનિશિંગ, સરફેસ ટ્રીટમેન્ટ, સ્ટોરેજ, ટ્રાન્સપોર્ટેશન અને પેકેજિંગની સમગ્ર ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન વિવિધ ખામીઓ અનિવાર્યપણે ઉદ્ભવશે.

સપાટીની ખામીના કારણો અને દૂર કરવાની પદ્ધતિઓ:

1. લેયરિંગ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે ઇંગોટની સપાટી તેલ અને ધૂળથી રંગાયેલી હોય છે, અથવા એક્સ્ટ્રુઝન બેરલના આગળના છેડાના કાર્યકારી ભાગને મોટા પ્રમાણમાં પહેરવામાં આવે છે, જેના કારણે આગળના છેડાના સ્થિતિસ્થાપક ઝોનની આસપાસ ગંદી ધાતુનો સંચય થાય છે. જ્યારે ઇલાસ્ટીક ઝોનની સ્લાઇડિંગ સપાટીને ઉત્તોદન દરમિયાન ઉત્પાદનની પરિઘમાં ફેરવવામાં આવે છે ત્યારે તે રચાય છે. તે સામાન્ય રીતે ઉત્પાદનના પૂંછડીના અંતમાં દેખાય છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, તે મધ્યમ છેડે અથવા ઉત્પાદનના આગળના ભાગમાં પણ દેખાઈ શકે છે. એક્સ્ટ્રુઝન બેરલની અંદરની દીવાલની ખૂબ જ નજીક, એક્સ્ટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન પેડ વગેરેના અતિશય વસ્ત્રો અથવા વિકૃતિ વગેરે ગેરવાજબી ડાઇ હોલ વ્યવસ્થાઓ પણ છે, જે લેયરિંગનું કારણ પણ બની શકે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) પિંડની સપાટીની સ્વચ્છતામાં સુધારો.

2) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને મોલ્ડની સપાટીની ખરબચડી ઓછી કરો અને એક્સ્ટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડને તાત્કાલિક બદલો જે ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે અને સહનશીલતાની બહાર છે.

3) મોલ્ડ ડિઝાઇનમાં સુધારો કરો અને એક્સ્ટ્રુઝન સિલિન્ડરની ધારથી શક્ય તેટલું દૂર ડાઇ હોલની સ્થિતિ બનાવો.

4) એક્સટ્રુઝન પેડના વ્યાસ અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના આંતરિક વ્યાસ વચ્ચેનો તફાવત ઘટાડવો અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરની અસ્તરમાં રહેલી ગંદી ધાતુને ઘટાડવી.

5) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરની અસ્તર અકબંધ રાખો અથવા સમયસર અસ્તરને સાફ કરવા માટે ગાસ્કેટનો ઉપયોગ કરો.

6) બાકીની સામગ્રીને કાપ્યા પછી, તેને સાફ કરવી જોઈએ અને લુબ્રિકેટિંગ તેલને મંજૂરી આપવી જોઈએ નહીં.

2. પરપોટા અથવા છાલ

કારણ:

તેનું કારણ એ છે કે પિંડની આંતરિક રચનામાં ઢીલાપણું, છિદ્રો અને આંતરિક તિરાડો જેવી ખામીઓ હોય છે અથવા ફિલિંગ સ્ટેજ દરમિયાન બહાર કાઢવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય છે, અને એક્ઝોસ્ટ સારી નથી, જેના કારણે ધાતુના ઉત્પાદનમાં હવા ખેંચાય છે. .

પરપોટા અથવા છાલના ઉત્પાદનના કારણોમાં શામેલ છે:

1) એક્સ્ટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડ પહેરવામાં આવે છે અને સહનશીલતાની બહાર છે.

2) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડ ખૂબ ગંદા અને તેલ, ભેજ, ગ્રેફાઇટ વગેરેથી ડાઘવાળા છે;

3) ઇનગોટની સપાટી પર ઘણા ઊંડા પાવડો ખાંચો છે; અથવા પિંડની સપાટી પર છિદ્રો, ફોલ્લાઓ, છૂટક પેશી અને તેલના ડાઘ છે. ઇનગોટની હાઇડ્રોજન સામગ્રી વધારે છે;

4) એલોયને બદલતી વખતે બેરલ સાફ કરવામાં આવી ન હતી;

5) એક્સ્ટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન ઇન્ગોટનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે;

6) ઇનગોટનું કદ સ્વીકાર્ય નકારાત્મક વિચલન કરતાં વધી ગયું છે;

7) પિંડ ખૂબ લાંબી છે, ખૂબ ઝડપથી ભરાય છે, અને પિંડનું તાપમાન અસમાન છે;

8) ડાઇ હોલ ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે. અથવા બાકીની સામગ્રીને અયોગ્ય રીતે કાપવી;

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) ઇંગોટમાં છિદ્રો, ઢીલાપણું, તિરાડો અને અન્ય ખામીઓ જેવી ખામીઓને રોકવા માટે રિફાઇનિંગ, ડિગાસિંગ અને કાસ્ટિંગના સ્તરમાં સુધારો;

2) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડના મેચિંગ પરિમાણોને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો; તે જરૂરીયાતોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે ટૂલનું કદ વારંવાર તપાસો.

3) ઉત્તોદન પેડ સહનશીલતા બહાર ન હોઈ શકે;

4) એલોયને બદલતી વખતે, સિલિન્ડરને સંપૂર્ણપણે સાફ કરવું જોઈએ;

5) એક્સટ્રુઝન અને ફિલિંગ સ્ટેજની ગતિ ધીમી કરો;

6) એક્સટ્રુઝન પેડ અને મોલ્ડના લુબ્રિકેશનને ઘટાડવા માટે ટૂલ્સ અને ઇન્ગોટ્સની સપાટીને સ્વચ્છ, સરળ અને સૂકી રાખો;

7) સખત કામગીરી, શેષ સામગ્રીની યોગ્ય કટિંગ અને સંપૂર્ણ એક્ઝોસ્ટ;

8) ઇનગોટ ગ્રેડિયન્ટ હીટિંગ પદ્ધતિનો ઉપયોગ ઇન્ગોટના માથાનું તાપમાન ઊંચું અને પૂંછડીનું તાપમાન ઓછું કરવા માટે થાય છે. ભરતી વખતે, માથું પ્રથમ વિકૃત થાય છે, અને સિલિન્ડરમાંનો ગેસ ધીમે ધીમે પેડ અને એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરની દિવાલ વચ્ચેના ગેપ દ્વારા વિસર્જિત થાય છે;

9) વધુ પડતા તાપમાન અને અતિશય ઝડપને રોકવા માટે વારંવાર સાધનો અને સાધનો તપાસો;

10) ટૂલિંગ અને મોલ્ડને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો અને તેનું ઉત્પાદન કરો, અને 1° થી 3°ના આંતરિક ઢોળાવ સાથે માર્ગદર્શિકા છિદ્રો અને ડાયવર્ટર છિદ્રો ડિઝાઇન કરો.

3. ઉત્તોદન તિરાડો

કારણ:

તિરાડોની ઘટના ઉત્તોદન પ્રક્રિયા દરમિયાન ધાતુના તણાવ અને પ્રવાહ સાથે સંબંધિત છે. સપાટીની સામયિક તિરાડોને ઉદાહરણ તરીકે લેતા, ઘાટના આકારની મર્યાદાઓ અને સંપર્ક ઘર્ષણની અસર ખાલી સપાટીના પ્રવાહને અવરોધે છે. ઉત્પાદનના કેન્દ્રમાં પ્રવાહ વેગ બાહ્ય ધાતુના પ્રવાહ વેગ કરતા વધારે છે, જેથી બાહ્ય ધાતુ વધારાના તાણના તાણને આધિન છે, અને કેન્દ્ર વધારાના સંકુચિત તાણને આધિન છે. વધારાના તાણનું નિર્માણ વિરૂપતા ઝોનમાં મૂળભૂત તાણની સ્થિતિમાં ફેરફાર કરે છે, જેના કારણે સપાટીના સ્તરના અક્ષીય કાર્યકારી તણાવ (મૂળભૂત તાણ અને વધારાના તાણની સુપરપોઝિશન) તાણયુક્ત તણાવ બની શકે છે. જ્યારે આ તાણયુક્ત તાણ ધાતુની વાસ્તવિક અસ્થિભંગની શક્તિની મર્યાદા સુધી પહોંચે છે, ત્યારે સપાટી પર આંતરિક રીતે વિસ્તરતી તિરાડો દેખાશે, તેનો આકાર વિરૂપતા ઝોન દ્વારા ધાતુની ગતિ સાથે સંબંધિત છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) સુનિશ્ચિત કરો કે એલોય કમ્પોઝિશન ઉલ્લેખિત આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે, પિંડની ગુણવત્તામાં સુધારો કરે છે, પિંડમાં અશુદ્ધિઓની સામગ્રીને ઘટાડે છે જે પ્લાસ્ટિસિટીમાં ઘટાડોનું કારણ બને છે અને ઉચ્ચ મેગ્નેશિયમ એલોય્સમાં સોડિયમનું પ્રમાણ ઘટાડે છે.

2) વિવિધ હીટિંગ અને એક્સટ્રુઝન વિશિષ્ટતાઓને સખત રીતે અમલમાં મૂકો, અને ઉત્પાદનની સામગ્રી અને લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.

3) મોલ્ડ ડિઝાઇનમાં સુધારો કરો, મોલ્ડ સાઈઝિંગ બેલ્ટની લંબાઈને યોગ્ય રીતે વધારશો અને ક્રોસ-સેક્શન ખૂણાઓની ફીલેટ ત્રિજ્યાને યોગ્ય રીતે વધારશો. ખાસ કરીને, મોલ્ડ બ્રિજ, સોલ્ડરિંગ સ્ટેશન ચેમ્બર અને કોર્નર ત્રિજ્યાની ડિઝાઇન વાજબી હોવી જોઈએ.

4) પિંડની એકરૂપતા અસરમાં સુધારો અને એલોયની પ્લાસ્ટિસિટી અને એકરૂપતામાં સુધારો.

5) જ્યારે પરિસ્થિતિઓ પરવાનગી આપે છે, અસમાન વિકૃતિ ઘટાડવા માટે લ્યુબ્રિકેશન એક્સટ્રુઝન, કોન ડાઇ એક્સટ્રુઝન અથવા રિવર્સ એક્સટ્રુઝન જેવી પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરો.

6) સામાન્ય કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિતપણે સાધનો અને સાધનોનું નિરીક્ષણ કરો.

4. નારંગીની છાલ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે ઉત્પાદનની આંતરિક રચનામાં બરછટ અનાજ હોય ​​છે. સામાન્ય રીતે, અનાજ જેટલા બરછટ હોય છે, તે વધુ સ્પષ્ટ હોય છે. ખાસ કરીને જ્યારે લંબાવવું મોટું હોય ત્યારે નારંગીની છાલની આ પ્રકારની ખામી થવાની શક્યતા વધુ હોય છે.

નિવારણ પદ્ધતિઓ:

નારંગીની છાલની ખામીની ઘટનાને રોકવા માટે, મુખ્ય વસ્તુ એ છે કે યોગ્ય એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન સ્પીડ પસંદ કરવી અને વિસ્તરણને નિયંત્રિત કરવું. ઇંગોટની આંતરિક રચનામાં સુધારો કરો અને બરછટ અનાજને અટકાવો.

5. ડાર્ક સ્પોટ્સ

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે પ્રોફાઇલના જાડા-દિવાલોવાળા ભાગ અને ગરમી-પ્રતિરોધક લાગ્યું (અથવા ગ્રેફાઇટ સ્ટ્રીપ) વચ્ચેના સંપર્ક બિંદુ પર ઠંડકનો દર ઘણો નાનો છે, અને નક્કર દ્રાવણની સાંદ્રતા અન્ય જગ્યાએ કરતાં નોંધપાત્ર રીતે ઓછી છે. તેથી, આંતરિક માળખું અલગ છે અને દેખાવ એક ઘેરો રંગ દર્શાવે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

મુખ્ય પદ્ધતિ એ છે કે ડિસ્ચાર્જિંગ ટેબલના ઠંડકને મજબૂત બનાવવું અને સ્લાઇડિંગ ટેબલ અને કૂલિંગ બેડ પર પહોંચતી વખતે એક જગ્યાએ રોકાવું નહીં, જેથી ઉત્પાદનો અસમાન ઠંડકની સ્થિતિમાં સુધારો કરવા માટે વિવિધ સ્થાનો પર ગરમી-પ્રતિરોધક અનુભવના સંપર્કમાં રહી શકે.

6. પેશી પટ્ટાઓ

કારણ:

એક્સટ્રુડ ભાગોની અસમાન રચના અને રચનાને લીધે, ઉત્પાદિત દિશામાં બેન્ડ જેવી રેખાઓ ઉત્પાદનો પર દેખાય છે. સામાન્ય રીતે એવા વિસ્તારોમાં દેખાય છે જ્યાં દિવાલની જાડાઈ બદલાય છે. આ કાટ અથવા એનોડાઇઝિંગ દ્વારા નક્કી કરી શકાય છે. કાટનું તાપમાન બદલતી વખતે, બેન્ડિંગ ક્યારેક અદૃશ્ય થઈ શકે છે અથવા પહોળાઈ અને આકારમાં ફેરફાર કરી શકે છે. તેનું કારણ પિંડનું અસમાન મેક્રોસ્કોપિક અથવા માઇક્રોસ્ટ્રક્ચર, પિંડનું અપૂરતું એકરૂપીકરણ અથવા બહાર નીકળેલી પ્રોડક્ટ પ્રોસેસિંગ માટે ખોટી હીટિંગ સિસ્ટમ છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) બરછટ દાણાવાળા ઇંગોટ્સનો ઉપયોગ ટાળવા માટે પિંડને શુદ્ધ કરવું જોઈએ.

2) બીબામાં સુધારો કરો, માર્ગદર્શિકા પોલાણનો યોગ્ય આકાર પસંદ કરો અને માર્ગદર્શિકા કેવિટી અથવા મોલ્ડ માપન પટ્ટાને ટ્રિમ કરો.

7. રેખાંશ વેલ્ડીંગ લાઇન

કારણ:

તે મુખ્યત્વે મેટલ ફ્લોના વેલ્ડેડ ભાગ અને એક્સટ્રુઝન ડાઇમાં મેટલના અન્ય ભાગો વચ્ચેના માળખાકીય તફાવતને કારણે થાય છે. અથવા તે એક્સટ્રુઝન દરમિયાન મોલ્ડ વેલ્ડીંગ પોલાણમાં અપૂરતી એલ્યુમિનિયમ પુરવઠાને કારણે થઈ શકે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) બ્રિજ સ્ટ્રક્ચર અને સ્પ્લિટ કમ્બાઈન્ડ મોલ્ડની વેલ્ડિંગ કેવિટીની ડિઝાઇનમાં સુધારો. જેમ કે વિભાજન ગુણોત્તરને સમાયોજિત કરવું-વિભાજિત છિદ્ર વિસ્તારનો ગુણોત્તર એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદન વિસ્તાર અને વેલ્ડીંગ પોલાણની ઊંડાઈ.

2) ચોક્કસ એક્સટ્રુઝન રેશિયો સુનિશ્ચિત કરવા માટે, એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન સ્પીડ વચ્ચેના સંતુલન પર ધ્યાન આપો.

3) વેલ્ડીંગ જોઈન્ટમાં લુબ્રિકન્ટ્સ અને વિદેશી પદાર્થોનું મિશ્રણ ટાળવા માટે સપાટી પર તેલના ડાઘવાળી કાસ્ટિંગ ચેઈનનો ઉપયોગ કરશો નહીં.

4) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સ્ટ્રુઝન પેડ પર તેલ ન લગાવો અને તેમને સાફ રાખો.

5) બાકીની સામગ્રીની લંબાઈને યોગ્ય રીતે વધારવી.

8. આડી વેલ્ડીંગ રેખાઓ અથવા સ્ટોપ માર્ક્સ

કારણ:

તેનું મુખ્ય કારણ એ છે કે સતત એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, મોલ્ડમાંની ધાતુને નવા ઉમેરાયેલા બીલેટના આગળના છેડાની ધાતુ સાથે નબળી રીતે વેલ્ડ કરવામાં આવે છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) બાકીની સામગ્રીને કાપવા અને તેને સીધી કરવા માટે વપરાતી કાતરની બ્લેડને શાર્પ કરો.

2) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અને વિદેશી પદાર્થોને ભળતા અટકાવવા માટે બિલેટની અંતિમ સપાટીને સાફ કરો.

3) એક્સટ્રુઝન તાપમાનને યોગ્ય રીતે વધારો અને ધીમે ધીમે અને સમાન રીતે બહાર કાઢો.

4) વાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો અને ટૂલ મોલ્ડ, મોલ્ડ સામગ્રી, કદ સંકલન, તાકાત અને કઠિનતા પસંદ કરો.

9. સ્ક્રેચમુદ્દે, સ્ક્રેચમુદ્દે

કારણ:

મુખ્ય કારણ એ છે કે જ્યારે ઉત્પાદનોને સ્લાઇડ-આઉટ ટેબલમાંથી તૈયાર ઉત્પાદન સોઇંગ ટેબલ પર આડા પરિવહન કરવામાં આવે છે, ત્યારે સખત વસ્તુઓ કૂલિંગ બેડમાંથી બહાર નીકળી જાય છે અને ઉત્પાદનોને ખંજવાળ કરે છે. તેમાંના કેટલાક લોડિંગ અને પરિવહન દરમિયાન થાય છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) મોલ્ડ સાઈઝિંગ બેલ્ટ સરળ અને સ્વચ્છ હોવો જોઈએ, અને મોલ્ડ ખાલી સાધન પણ સરળ હોવું જોઈએ.

2) નાની તિરાડોવાળા મોલ્ડનો ઉપયોગ ટાળવા માટે મોલ્ડ ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે કાળજીપૂર્વક તપાસો. મોલ્ડ ડિઝાઇન કરતી વખતે ફીલેટ ત્રિજ્યા પર ધ્યાન આપો.

3) મોલ્ડ વર્ક બેલ્ટને તાત્કાલિક તપાસો અને પોલિશ કરો. ઘાટની કઠિનતા સમાન હોવી જોઈએ.

4) વારંવાર કૂલિંગ બેડ અને તૈયાર ઉત્પાદન સ્ટોરેજ ટેબલ તપાસો. ઉત્પાદનોને ખંજવાળથી સખત પ્રોટ્રુઝનને રોકવા માટે તેઓ સરળ હોવા જોઈએ. માર્ગદર્શિકા પાથ યોગ્ય રીતે લ્યુબ્રિકેટ કરી શકાય છે.

5) લોડ કરતી વખતે, ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ કરતાં નરમ હોય તેવા સ્પેસર્સ મૂકવા જોઈએ, અને પરિવહન અને લિફ્ટિંગ સરળતાથી અને કાળજીપૂર્વક થવું જોઈએ.

10. મેટલ દબાવીને

કારણ:

તેનું મુખ્ય કારણ એ છે કે મોલ્ડની ખાલી છરીની સ્થિતિમાં પેદા થયેલો એલ્યુમિના સ્લેગ એક્સટ્રુડ પ્રોડક્ટને વળગી રહે છે અને ડિસ્ચાર્જ ટેબલ અથવા સ્લાઈડ આઉટ ટેબલમાં વહે છે અને રોલરો દ્વારા બહાર કાઢવામાં આવેલી સામગ્રીની સપાટી પર દબાવવામાં આવે છે. એનોડાઇઝેશન દરમિયાન, જ્યાં ધાતુ દબાવવામાં આવે છે ત્યાં કોઈ ઓક્સાઇડ ફિલ્મ અથવા ઇન્ડેન્ટેશન અથવા ખાડાઓ રચાતા નથી.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) સાઈઝિંગ બેલ્ટને સ્મૂથ કરો અને સાઈઝિંગ બેલ્ટની લંબાઈ ટૂંકી કરો.

2) સાઈઝિંગ બેલ્ટની ખાલી છરીને એડજસ્ટ કરો.

3) ડાઇ હોલ્સનો લેઆઉટ બદલો અને એલ્યુમિના સ્લેગને દબાવવાથી અટકાવવા માટે ઉત્પાદનની સપાટ સપાટીને નીચે અને રોલર્સના સંપર્કમાં રાખવાનું ટાળવાનો પ્રયાસ કરો.

4) પિંડની સપાટી અને છેડાને સાફ કરો અને લુબ્રિકેટિંગ તેલમાં ધાતુના શેવિંગ્સ ટાળો.

11. સપાટીની અન્ય ખામીઓ

કારણ:

1) ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, રાસાયણિક રચના અસમાન હોય છે, ધાતુના સમાવેશ, છિદ્રો અને બિન-ધાતુના સમાવેશ સાથે, ઓક્સાઇડ ફિલ્મ અથવા ધાતુની આંતરિક રચના અસમાન હોય છે.

2) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન અને વિરૂપતા અસમાન હોય છે, બહાર કાઢવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય છે, ઠંડક અસમાન હોય છે, અને ગ્રેફાઇટ અને તેલના સંપર્કમાં માળખું અસમાન હોય છે.

3) ઘાટની ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે અને ઘાટના તીક્ષ્ણ ખૂણાઓ વચ્ચેનું સંક્રમણ સરળ નથી. ખાલી છરી ખૂબ નાની છે અને તે ધાતુને ખંજવાળ કરે છે, ઘાટની પ્રક્રિયા નબળી રીતે થાય છે, ગડબડ હોય છે અને તે સુંવાળી નથી અને નાઈટ્રિડિંગ ટ્રીટમેન્ટ સારી નથી. સપાટીની કઠિનતા અસમાન છે અને કામનો પટ્ટો સરળ નથી.

4) સપાટીની સારવાર પ્રક્રિયા દરમિયાન, સ્નાન પ્રવાહીની સાંદ્રતા, તાપમાન અને વર્તમાન ઘનતા ગેરવાજબી છે, અને એસિડ કાટ અથવા આલ્કલી કાટ સારવાર પ્રક્રિયા અયોગ્ય છે.

દૂર કરવાની પદ્ધતિ:

1) રાસાયણિક રચનાને નિયંત્રિત કરો, કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો, શુદ્ધિકરણ, શુદ્ધિકરણ અને એકરૂપીકરણને મજબૂત કરો.

2) ઇનગોટ હોમોજનાઇઝેશન પ્રક્રિયાને ઝડપી ઠંડકની જરૂર છે.

3) એકસમાન વિરૂપતા સુનિશ્ચિત કરવા અને વાજબી ઇનગોટ લંબાઈનો ઉપયોગ કરવા માટે એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.

4) મોલ્ડની ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન પદ્ધતિઓમાં સુધારો કરો, મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટની કઠિનતામાં વધારો કરો અને સપાટીની ખરબચડી ઓછી કરો.

5) નાઇટ્રાઇડિંગ પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો.

6) એસિડ કાટ અથવા આલ્કલી કાટ દરમિયાન સપાટીને ગૌણ નુકસાન અથવા પ્રદૂષણને રોકવા માટે સપાટીની સારવાર પ્રક્રિયાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો.

MAT એલ્યુમિનિયમમાંથી મે જિઆંગ દ્વારા સંપાદિત