મુખ્ય ઉત્પાદન સાધનો, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને એલ્યુમિનિયમ એલોય પટ્ટીના પરિમાણો

એલ્યુમિનિયમ સ્ટ્રીપ એલ્યુમિનિયમથી બનેલી શીટ અથવા સ્ટ્રીપનો મુખ્ય કાચો માલ તરીકે સંદર્ભિત કરે છે અને અન્ય એલોય તત્વો સાથે મિશ્રિત થાય છે. એલ્યુમિનિયમ શીટ અથવા સ્ટ્રીપ એ આર્થિક વિકાસ માટે એક મહત્વપૂર્ણ મૂળભૂત સામગ્રી છે અને તેનો ઉપયોગ ઉડ્ડયન, એરોસ્પેસ, બાંધકામ, છાપકામ, પરિવહન, ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, રાસાયણિક ઉદ્યોગ, ખોરાક, દવા અને અન્ય ઉદ્યોગોમાં થાય છે.

એલ્યુમિનિયમ એલોય ગ્રેડ

શ્રેણી 1: 99.00% અથવા વધુ industrial દ્યોગિક શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમ, સારી વાહકતા, કાટ પ્રતિકાર, વેલ્ડીંગ પ્રદર્શન, ઓછી શક્તિ

શ્રેણી 2: અલ-ક્યુ એલોય, ઉચ્ચ તાકાત, સારી ગરમી પ્રતિકાર અને પ્રક્રિયા પ્રદર્શન

શ્રેણી 3: અલ-એમએન એલોય, કાટ પ્રતિકાર, સારી વેલ્ડીંગ પ્રદર્શન, સારી પ્લાસ્ટિસિટી

શ્રેણી 4: અલ-સી એલોય, સારા વસ્ત્રો પ્રતિકાર અને ઉચ્ચ તાપમાન પ્રદર્શન

શ્રેણી 5: એઆઈ-એમજી એલોય, કાટ પ્રતિકાર, સારા વેલ્ડીંગ પ્રદર્શન, સારી થાક પ્રતિકાર, શક્તિમાં સુધારો કરવા માટે ફક્ત ઠંડા કામ

શ્રેણી 6: એઆઈ-એમજી-સી એલોય, ઉચ્ચ કાટ પ્રતિકાર અને સારી વેલ્ડેબિલીટી

શ્રેણી 7: એ 1-ઝેન એલોય, સારી કઠિનતા અને સરળ પ્રક્રિયા સાથે અલ્ટ્રા-હાઇ સ્ટ્રેન્થ એલોય

એલ્યુમિનિયમ કોલ્ડ રોલિંગ સ્ટ્રીપ પ્રક્રિયા

એલ્યુમિનિયમ કોલ્ડ રોલિંગ સામાન્ય રીતે ચાર ભાગોમાં વહેંચાયેલું છે: ગલન - હોટ રોલિંગ - કોલ્ડ રોલિંગ - ફિનિશિંગ.

ગલન અને કાસ્ટિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને તેની રજૂઆત

ઓગળવા અને કાસ્ટિંગનો હેતુ એ એક રચના સાથે એલોયનું નિર્માણ કરવાનો છે જે આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરે છે અને ઓગળવાની શુદ્ધતાની degree ંચી ડિગ્રી છે, આમ વિવિધ આકારોના એલોયને કાસ્ટ કરવા માટે અનુકૂળ પરિસ્થિતિઓ બનાવે છે.

ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના પગલાઓ છે: બેચિંગ-ફીડિંગ-ગલન-ગલન કર્યા પછી હલાવતા અને સ્લેગ દૂર કરવા-પ્રી-એનાલિસિસ નમૂના-રચનાને સમાયોજિત કરવા માટે એલોય ઉમેરવું, ઉત્તેજના-રિફાઇનિંગ-સ્ટેન્ડિંગ-ફર્નેસ કાસ્ટિંગ.

ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના કેટલાક કી પરિમાણો

ગંધ દરમિયાન, ભઠ્ઠીનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 1050 ° સે. પ્રક્રિયા દરમિયાન, ધાતુના તાપમાનને 770 ° સે કરતા વધુ ન કરવા માટે નિયંત્રિત કરવા માટે સામગ્રીનું તાપમાન મોનિટર કરવાની જરૂર છે.

સ્લેગ દૂર કરવાની કામગીરી લગભગ 735 at પર કરવામાં આવે છે, જે સ્લેગ અને પ્રવાહીના વિભાજન માટે અનુકૂળ છે.

રિફાઇનિંગ સામાન્ય રીતે ગૌણ શુદ્ધિકરણ પદ્ધતિ અપનાવે છે, પ્રથમ રિફાઇનિંગ નક્કર રિફાઇનિંગ એજન્ટને ઉમેરે છે, અને ગૌણ રિફાઇનિંગ ગેસ રિફાઇનિંગ પદ્ધતિ અપનાવે છે.

સામાન્ય રીતે, ભઠ્ઠી stand ભા રહેવાનું બાકી છે તે પછી તેને સમય 30 મિનિટ ~ 1 એચમાં કાસ્ટ કરવાની જરૂર છે, નહીં તો તેને ફરીથી શુદ્ધ કરવાની જરૂર છે.

કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, અનાજને સુધારવા માટે એઆઈ-ટી-બી વાયરને સતત ઉમેરવાની જરૂર છે.

હોટ રોલિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને તેની રજૂઆત

1. ગરમ રોલિંગ સામાન્ય રીતે મેટલ ફરીથી સ્થાપિત થતા તાપમાનની ઉપર રોલિંગનો સંદર્ભ આપે છે.

2. ગરમ રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ધાતુ સખ્તાઇ અને નરમ પ્રક્રિયાઓ બંનેમાંથી પસાર થાય છે. વિરૂપતા દરના પ્રભાવને કારણે, જ્યાં સુધી પુન recovery પ્રાપ્તિ અને પુન: સ્થાપન પ્રક્રિયાઓ સમયસર હાથ ધરવામાં નહીં આવે ત્યાં સુધી, કામ સખ્તાઇની ચોક્કસ ડિગ્રી હશે.

3. હોટ રોલિંગ પછી મેટલ ફરીથી ગોઠવણી અપૂર્ણ છે, એટલે કે, ફરીથી ઇન્સ્ટોલ કરેલી રચના અને વિકૃત માળખું સહઅસ્તિત્વ ધરાવે છે.

4. હોટ રોલિંગ ધાતુઓ અને એલોયની પ્રક્રિયા પ્રદર્શનમાં સુધારો કરી શકે છે અને કાસ્ટિંગ ખામીને ઘટાડી શકે છે અથવા દૂર કરી શકે છે.

ગરમ રોલ્ડ કોઇલ પ્રક્રિયા પ્રવાહ

હોટ રોલ્ડ કોઇલનો પ્રક્રિયા પ્રવાહ સામાન્ય રીતે છે: ઇંગોટ કાસ્ટિંગ - મિલિંગ સપાટી, મીલિંગ એજ - હીટિંગ - હોટ રોલિંગ (ઓપનિંગ રોલિંગ) - હોટ ફિનિશિંગ રોલિંગ (કોઇલિંગ રોલિંગ) - અનલોડિંગ કોઇલ.

મિલિંગ સપાટી ગરમ રોલિંગ પ્રોસેસિંગની સુવિધા માટે છે. Ox ક્સાઇડ સ્કેલ અને સપાટી પર ફાઇન સ્ટ્રક્ચર કાસ્ટ કરવાને કારણે, અનુગામી પ્રક્રિયા તિરાડ ધાર અને સપાટીની નબળી ગુણવત્તા જેવા ખામીઓ માટે સંભવિત છે.

ગરમીનો હેતુ અનુગામી ગરમ રોલિંગ પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવાનો અને નરમ માળખું પ્રદાન કરવાનો છે. ગરમીનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 470 ℃ અને 520 between ની વચ્ચે હોય છે, અને ગરમીનો સમય 10 ~ 15 એચ હોય છે, 35 એચ કરતા વધારે નથી, નહીં તો તે વધારે બળી અને બરછટ માળખું દેખાશે.

હોટ રોલિંગ ઉત્પાદન બાબતોને ધ્યાન આપવાની જરૂર છે

સખત એલોય માટે રોલિંગ પાસ નરમ એલોય કરતા અલગ છે. સખત એલોય માટે રોલિંગ પાસ નરમ એલોય કરતાં વધુ છે, જેમાં 15 થી 20 પાસ છે.

અંતિમ રોલિંગ તાપમાનને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે, કારણ કે તે અનુગામી પ્રક્રિયા અને તૈયાર ઉત્પાદની શારીરિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મોને સીધી અસર કરે છે.

એલોયને સામાન્ય રીતે ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન રોલિંગ એજની જરૂર હોય છે.

માથા અને પૂંછડીના દરવાજા કાપવાની જરૂર છે.

પ્રવાહી મિશ્રણ એ વોટર-ઇન-ઓઇલ સિસ્ટમ છે, જેમાં પાણી ઠંડકની ભૂમિકા ભજવે છે અને તેલ લ્યુબ્રિકેટિંગ ભૂમિકા ભજવે છે. તેને આખું વર્ષ લગભગ 65 ° સે રાખવાની જરૂર છે.

ગરમ રોલિંગ ગતિ સામાન્ય રીતે 200 મી/મિનિટની આસપાસ હોય છે.

કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ પ્રક્રિયા

કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ તાપમાન સામાન્ય રીતે 680 ℃ -700 between ની વચ્ચે હોય છે, તેટલું ઓછું. પ્લેટને ફરીથી બનાવવા માટે એક સ્થિર કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ લાઇન સામાન્ય રીતે મહિનામાં એકવાર અથવા વધુ બંધ થશે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, નીચા પ્રવાહીના સ્તરને રોકવા માટે ફ્રન્ટ બ in ક્સમાં પ્રવાહી સ્તરને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે.

કોલસાના ગેસના અપૂર્ણ દહનથી સી પાવડરનો ઉપયોગ કરીને લ્યુબ્રિકેશન હાથ ધરવામાં આવે છે, જે કાસ્ટ અને રોલ્ડ સામગ્રીની સપાટી પ્રમાણમાં ગંદા છે તે એક કારણ પણ છે.

ઉત્પાદનની ગતિ સામાન્ય રીતે 1.5 મી/મિનિટ -2.5 મી/મિનિટની વચ્ચે હોય છે.

કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ દ્વારા ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા સામાન્ય રીતે ઓછી હોય છે અને સામાન્ય રીતે ખાસ શારીરિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મોવાળા ઉત્પાદનોની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકતી નથી.

ઠંડા રોલિંગ ઉત્પાદન

1. કોલ્ડ રોલિંગ એ પુન: સ્થાપના તાપમાનની નીચે રોલિંગ ઉત્પાદન પદ્ધતિનો સંદર્ભ આપે છે.

2. ગતિશીલ પુન rec સ્થાપન રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન થતી નથી, તાપમાનમાં વધુ પુન recovery પ્રાપ્તિ તાપમાનમાં વધારો થાય છે, અને ઠંડા રોલિંગ ઉચ્ચ કામની સખ્તાઇ દર સાથે વર્ક સખ્તાઇની સ્થિતિમાં દેખાય છે.

Cold. કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટ્રીપમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ, સારી સપાટીની ગુણવત્તા, સમાન સંસ્થા અને પ્રભાવ છે, અને ગરમીની સારવાર દ્વારા વિવિધ રાજ્યોમાં ઉત્પન્ન થઈ શકે છે.

Cold. કોલ્ડ રોલિંગ પાતળા પટ્ટાઓ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, પરંતુ તેમાં ઉચ્ચ વિકૃતિ energy ર્જા વપરાશ અને ઘણા પ્રોસેસિંગ પાસના ગેરફાયદા પણ છે.

કોલ્ડ રોલિંગ મિલના મુખ્ય પ્રક્રિયા પરિમાણોનો સંક્ષિપ્ત પરિચય

રોલિંગ સ્પીડ: 500 મી/મિનિટ, હાઇ સ્પીડ રોલિંગ મિલ 1000 મી/મિનિટથી ઉપર છે, વરખ રોલિંગ મિલ કોલ્ડ રોલિંગ મિલ કરતા ઝડપી છે.

પ્રોસેસીંગ રેટ: એલોય કમ્પોઝિશન દ્વારા નિર્ધારિત, જેમ કે 3102, સામાન્ય પ્રક્રિયા દર 40%-60%છે

તણાવ: ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન આગળ અને પાછળના કોઇલર્સ દ્વારા આપવામાં આવેલ તાણ તણાવ.

રોલિંગ ફોર્સ: ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન મેટલ પર રોલરો દ્વારા દબાણ, સામાન્ય રીતે 500 ટીની આસપાસ.

અંતિમ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાની રજૂઆત

1. ઠંડા-રોલ્ડ શીટને ગ્રાહકની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવા અથવા ઉત્પાદનની અનુગામી પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા માટે સમાપ્ત કરવું એ એક પ્રક્રિયા પદ્ધતિ છે.

2. અંતિમ ઉપકરણો ગરમ રોલિંગ અને કોલ્ડ રોલિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન પેદા થતી ખામીને સુધારી શકે છે, જેમ કે તિરાડ ધાર, તેલની સામગ્રી, નબળી પ્લેટનો આકાર, અવશેષ તાણ, વગેરે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન અન્ય કોઈ ખામીઓ રજૂ કરવામાં આવતી નથી તેની ખાતરી કરવી જરૂરી છે. .

3. ત્યાં વિવિધ અંતિમ ઉપકરણો છે, જેમાં મુખ્યત્વે ક્રોસ-કટીંગ, રેખાંશ શિયરિંગ, ખેંચાણ અને બેન્ડિંગ કરેક્શન, એનિલિંગ ભઠ્ઠી, સ્લિટિંગ મશીન, વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

સ્લિટિંગ મશીન સાધનો પરિચય

કાર્ય: કોઇલને ચોક્કસ પહોળાઈ અને ઓછા બર્સ સાથે સ્ટ્રીપ્સમાં કાપવા માટે સતત ફરતી શીયરિંગ પદ્ધતિ પ્રદાન કરે છે.

સ્લિટિંગ મશીનમાં સામાન્ય રીતે ચાર ભાગો હોય છે: અનકોઇલર, ટેન્શન મશીન, ડિસ્ક છરી અને કોઇલર.

ક્રોસ-કટીંગ મશીન સાધનો પરિચય

કાર્ય: કોઇલને જરૂરી લંબાઈ, પહોળાઈ અને કર્ણ સાથે પ્લેટોમાં કાપો.

પ્લેટોમાં કોઈ બુર નથી, સરસ રીતે સ્ટ ack ક્ડ છે, સપાટીની ગુણવત્તા સારી છે અને પ્લેટનો આકાર સારો છે.

ક્રોસ-કટીંગ મશીનનો સમાવેશ થાય છે: અનકોઇલર, ડિસ્ક શીઅર, સ્ટ્રેઈટનર, સફાઇ ઉપકરણ, ફ્લાઇંગ શીઅર, કન્વેયર બેલ્ટ અને પેલેટ પ્લેટફોર્મ.

તણાવ અને બેન્ડિંગ કરેક્શનનો પરિચય

કાર્ય: ગરમ રોલિંગ અને કોલ્ડ રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન, ઘટાડા દર, રોલ આકારના ફેરફારો, અયોગ્ય પ્રક્રિયા ઠંડક નિયંત્રણ, વગેરેને કારણે અસમાન રેખાંશિક વિસ્તરણ અને આંતરિક તાણ. નબળા પ્લેટ આકારનું કારણ બને છે, અને સ્ટ્રેચિંગ દ્વારા સારી પ્લેટનો આકાર મેળવી શકાય છે. અને સીધા.

કોઇલમાં કોઈ બરર્સ, સુઘડ અંત ચહેરાઓ, સારી સપાટીની ગુણવત્તા અને સારી પ્લેટ આકાર નથી.

બેન્ડિંગ અને સીધી મશીનનો સમાવેશ થાય છે: અનકોઇલર, ડિસ્ક શીઅર, સફાઇ મશીન, ડ્રાયર, ફ્રન્ટ ટેન્શન રોલર, સીધા રોલર, રીઅર ટેન્શન રોલર અને કોઇલર.

એનિલિંગ ફર્નેસ સાધનો પરિચય

ફંક્શન: ઠંડા રોલિંગ સખ્તાઇને દૂર કરવા, ગ્રાહકો દ્વારા જરૂરી યાંત્રિક ગુણધર્મો મેળવવા અથવા અનુગામી ઠંડા કામને સરળ બનાવવા માટે ગરમ કરવા.

એનિલિંગ ભઠ્ઠી મુખ્યત્વે હીટર, ફરતા ચાહક, પર્જ ફેન, નકારાત્મક દબાણનો ચાહક, થર્મોકોપલ અને ભઠ્ઠીના બોડીથી બનેલી હોય છે.

ગરમીનું તાપમાન અને સમય આવશ્યકતાઓ અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે. મધ્યવર્તી એનિલિંગ માટે, ઉચ્ચ તાપમાન અને ઝડપી ગતિ સામાન્ય રીતે જરૂરી હોય છે, જ્યાં સુધી માખણના ફોલ્લીઓ દેખાશે નહીં. મધ્યવર્તી એનિલિંગ માટે, એલ્યુમિનિયમ વરખના પ્રભાવ અનુસાર યોગ્ય એનિલિંગ તાપમાન પસંદ કરવું જોઈએ.

એનિલિંગ ક્યાં તો ડિફરન્સલ તાપમાન એનિલિંગ અથવા સતત તાપમાન એનિલિંગ દ્વારા કરી શકાય છે. સામાન્ય રીતે, ગરમીનો બચાવ સમય જેટલો લાંબો છે, તે સ્પષ્ટ બિન-પ્રમાણસર લંબાઈની શક્તિ વધુ સારી છે. તે જ સમયે, જેમ જેમ તાપમાન વધે છે, તાણ શક્તિ અને ઉપજની શક્તિ ઓછી થતી જાય છે, જ્યારે નિર્દિષ્ટ બિન-પ્રમાણસર લંબાઈ વધે છે.