એલ્યુમિનિયમ એલોય સ્ટ્રીપના મુખ્ય ઉત્પાદન સાધનો, ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને પરિમાણો

એલ્યુમિનિયમ સ્ટ્રીપ એ મુખ્ય કાચા માલ તરીકે એલ્યુમિનિયમથી બનેલી શીટ અથવા સ્ટ્રીપનો ઉલ્લેખ કરે છે અને અન્ય એલોય તત્વો સાથે મિશ્રિત થાય છે. એલ્યુમિનિયમ શીટ અથવા સ્ટ્રીપ આર્થિક વિકાસ માટે એક મહત્વપૂર્ણ મૂળભૂત સામગ્રી છે અને તેનો વ્યાપકપણે ઉડ્ડયન, એરોસ્પેસ, બાંધકામ, પ્રિન્ટિંગ, પરિવહન, ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, રાસાયણિક ઉદ્યોગ, ખોરાક, દવા અને અન્ય ઉદ્યોગોમાં ઉપયોગ થાય છે.

એલ્યુમિનિયમ એલોય ગ્રેડ

શ્રેણી 1: 99.00% કે તેથી વધુ ઔદ્યોગિક શુદ્ધ એલ્યુમિનિયમ, સારી વાહકતા, કાટ પ્રતિકાર, વેલ્ડીંગ કામગીરી, ઓછી શક્તિ

શ્રેણી 2: અલ-ક્યુ એલોય, ઉચ્ચ શક્તિ, સારી ગરમી પ્રતિકાર અને પ્રક્રિયા કામગીરી

શ્રેણી 3: Al-Mn એલોય, કાટ પ્રતિકાર, સારી વેલ્ડીંગ કામગીરી, સારી પ્લાસ્ટિસિટી

શ્રેણી 4: અલ-સી એલોય, સારી વસ્ત્રો પ્રતિકાર અને ઉચ્ચ તાપમાન પ્રદર્શન

શ્રેણી 5: AI-Mg એલોય, કાટ પ્રતિકાર, સારી વેલ્ડીંગ કામગીરી, સારી થાક પ્રતિકાર, તાકાત સુધારવા માટે ફક્ત ઠંડા કામ

શ્રેણી 6: AI-Mg–Si એલોય, ઉચ્ચ કાટ પ્રતિકાર અને સારી વેલ્ડેબિલિટી

શ્રેણી 7: A1-Zn એલોય, સારી કઠિનતા અને સરળ પ્રક્રિયા સાથે અતિ-ઉચ્ચ શક્તિ એલોય

એલ્યુમિનિયમ કોલ્ડ રોલિંગ સ્ટ્રીપ પ્રક્રિયા

એલ્યુમિનિયમ કોલ્ડ રોલિંગને સામાન્ય રીતે ચાર ભાગોમાં વહેંચવામાં આવે છે: મેલ્ટિંગ - હોટ રોલિંગ - કોલ્ડ રોલિંગ - ફિનિશિંગ.

મેલ્ટિંગ અને કાસ્ટિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને તેનો પરિચય

પીગળવા અને કાસ્ટિંગનો હેતુ એવી રચના સાથેનો એલોય બનાવવાનો છે જે જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે અને ઉચ્ચ સ્તરની પીગળવાની શુદ્ધતા ધરાવે છે, આમ વિવિધ આકારોના એલોયને કાસ્ટ કરવા માટે અનુકૂળ પરિસ્થિતિઓ બનાવે છે.

ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના પગલાં છે: બેચિંગ - ફીડિંગ - ગલન - ગલન પછી હલાવવું અને સ્લેગ દૂર કરવું - પૂર્વ-વિશ્લેષણ નમૂના - રચનાને સમાયોજિત કરવા માટે એલોય ઉમેરવું, હલાવવું - શુદ્ધિકરણ - સ્ટેન્ડિંગ - ફર્નેસ કાસ્ટિંગ.

ગલન અને કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના કેટલાક મુખ્ય પરિમાણો

સ્મેલ્ટિંગ દરમિયાન, ભઠ્ઠીનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 1050°C પર સેટ કરવામાં આવે છે. પ્રક્રિયા દરમિયાન, ધાતુનું તાપમાન 770°C થી વધુ ન રહે તે માટે સામગ્રીના તાપમાનનું નિરીક્ષણ કરવાની જરૂર છે.

સ્લેગ દૂર કરવાની કામગીરી લગભગ 735℃ તાપમાને કરવામાં આવે છે, જે સ્લેગ અને પ્રવાહીને અલગ કરવા માટે અનુકૂળ છે.

રિફાઇનિંગ સામાન્ય રીતે ગૌણ રિફાઇનિંગ પદ્ધતિ અપનાવે છે, પ્રથમ રિફાઇનિંગમાં ઘન રિફાઇનિંગ એજન્ટ ઉમેરવામાં આવે છે, અને ગૌણ રિફાઇનિંગ ગેસ રિફાઇનિંગ પદ્ધતિ અપનાવે છે.

સામાન્ય રીતે, ભઠ્ઠી ઊભી રાખ્યા પછી તેને 30 મિનિટથી 1 કલાકના સમયમાં નાખવાની જરૂર પડે છે, નહીં તો તેને ફરીથી શુદ્ધ કરવાની જરૂર પડે છે.

કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, અનાજને શુદ્ધ કરવા માટે AI-Ti-B વાયર સતત ઉમેરવાની જરૂર પડે છે.

હોટ રોલિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા અને તેનો પરિચય

1. હોટ રોલિંગ સામાન્ય રીતે ધાતુના પુનઃસ્થાપન તાપમાનથી ઉપર રોલિંગનો ઉલ્લેખ કરે છે.

2. ગરમ રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, ધાતુ સખ્તાઇ અને નરમાઈ બંને પ્રક્રિયાઓમાંથી પસાર થાય છે. વિરૂપતા દરના પ્રભાવને કારણે, જ્યાં સુધી પુનઃપ્રાપ્તિ અને પુનઃસ્થાપન પ્રક્રિયાઓ સમયસર હાથ ધરવામાં નહીં આવે, ત્યાં સુધી ચોક્કસ પ્રમાણમાં સખ્તાઇનું કાર્ય રહેશે.

3. હોટ રોલિંગ પછી ધાતુનું પુનઃસ્થાપન અપૂર્ણ છે, એટલે કે, પુનઃસ્થાપિત માળખું અને વિકૃત માળખું સહઅસ્તિત્વ ધરાવે છે.

4. હોટ રોલિંગ ધાતુઓ અને એલોયના પ્રોસેસિંગ પ્રદર્શનમાં સુધારો કરી શકે છે અને કાસ્ટિંગ ખામીઓને ઘટાડી અથવા દૂર કરી શકે છે.

હોટ રોલ્ડ કોઇલ પ્રક્રિયા પ્રવાહ

હોટ રોલ્ડ કોઇલનો પ્રક્રિયા પ્રવાહ સામાન્ય રીતે આ પ્રમાણે છે: ઇનગોટ કાસ્ટિંગ - મિલિંગ સપાટી, મિલિંગ એજ - હીટિંગ - હોટ રોલિંગ (ઓપનિંગ રોલિંગ) - હોટ ફિનિશિંગ રોલિંગ (કોઇલિંગ રોલિંગ) - અનલોડિંગ કોઇલ.

ગરમ રોલિંગ પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા માટે મિલિંગ સપાટીનો ઉપયોગ થાય છે. સપાટી પર ઓક્સાઇડ સ્કેલ અને કાસ્ટિંગ ફાઇન સ્ટ્રક્ચરને કારણે, અનુગામી પ્રક્રિયામાં તિરાડ ધાર અને નબળી સપાટી ગુણવત્તા જેવી ખામીઓ થવાની સંભાવના રહે છે.

ગરમીનો હેતુ અનુગામી ગરમ રોલિંગ પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા અને નરમ માળખું પૂરું પાડવાનો છે. ગરમીનું તાપમાન સામાન્ય રીતે 470℃ અને 520℃ ની વચ્ચે હોય છે, અને ગરમીનો સમય 10~15h હોય છે, 35h થી વધુ નહીં, અન્યથા તે વધુ પડતું બળી શકે છે અને બરછટ માળખું દેખાશે.

હોટ રોલિંગ ઉત્પાદન બાબતો પર ધ્યાન આપવાની જરૂર છે

હાર્ડ એલોય માટેના રોલિંગ પાસ સોફ્ટ એલોય કરતા અલગ હોય છે. હાર્ડ એલોય માટેના રોલિંગ પાસ સોફ્ટ એલોય કરતા વધુ હોય છે, જે 15 થી 20 પાસ સુધીના હોય છે.

અંતિમ રોલિંગ તાપમાનને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે, કારણ કે તે અનુગામી પ્રક્રિયા અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મોને સીધી અસર કરે છે.

ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન સામાન્ય રીતે એલોયને રોલિંગ એજની જરૂર પડે છે.

માથા અને પૂંછડીના દરવાજા કાપી નાખવા જોઈએ.

આ ઇમલ્શન એક પાણીમાં તેલ નાખવાની સિસ્ટમ છે, જેમાં પાણી ઠંડકની ભૂમિકા ભજવે છે અને તેલ લુબ્રિકેટિંગની ભૂમિકા ભજવે છે. તેને આખું વર્ષ લગભગ 65°C તાપમાને રાખવું જરૂરી છે.

ગરમ રોલિંગ ગતિ સામાન્ય રીતે 200 મીટર/મિનિટની આસપાસ હોય છે.

કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ પ્રક્રિયા

કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ તાપમાન સામાન્ય રીતે 680℃-700℃ ની વચ્ચે હોય છે, જેટલું ઓછું હોય તેટલું સારું. પ્લેટને ફરીથી ઉભી કરવા માટે એક સ્થિર કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ લાઇન સામાન્ય રીતે મહિનામાં એક વાર કે તેથી વધુ વખત બંધ થઈ જાય છે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, નીચા પ્રવાહી સ્તરને રોકવા માટે આગળના બોક્સમાં પ્રવાહી સ્તરને સખત રીતે નિયંત્રિત કરવાની જરૂર છે.

કોલસા ગેસના અપૂર્ણ દહનમાંથી નીકળતા C પાવડરનો ઉપયોગ કરીને લુબ્રિકેશન કરવામાં આવે છે, જે કાસ્ટ અને રોલ્ડ મટિરિયલની સપાટી પ્રમાણમાં ગંદી હોવાનું એક કારણ પણ છે.

ઉત્પાદન ગતિ સામાન્ય રીતે ૧.૫ મી/મિનિટ-૨.૫ મી/મિનિટની વચ્ચે હોય છે.

કાસ્ટિંગ અને રોલિંગ દ્વારા ઉત્પાદિત ઉત્પાદનોની સપાટીની ગુણવત્તા સામાન્ય રીતે ઓછી હોય છે અને સામાન્ય રીતે ખાસ ભૌતિક અને રાસાયણિક ગુણધર્મો ધરાવતા ઉત્પાદનોની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતી નથી.

કોલ્ડ રોલિંગ ઉત્પાદન

1. કોલ્ડ રોલિંગ એ રિક્રિસ્ટલાઇઝેશન તાપમાનની નીચે રોલિંગ ઉત્પાદન પદ્ધતિનો ઉલ્લેખ કરે છે.

2. રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ગતિશીલ પુનઃસ્થાપન થતું નથી, તાપમાન મહત્તમ પુનઃપ્રાપ્તિ તાપમાન સુધી વધે છે, અને કોલ્ડ રોલિંગ ઉચ્ચ કાર્ય સખ્તાઇ દર સાથે કાર્ય સખ્તાઇ સ્થિતિમાં દેખાય છે.

3. કોલ્ડ-રોલ્ડ સ્ટ્રીપમાં ઉચ્ચ પરિમાણીય ચોકસાઈ, સારી સપાટી ગુણવત્તા, એકસમાન સંગઠન અને કામગીરી હોય છે, અને ગરમીની સારવાર દ્વારા વિવિધ રાજ્યોમાં તેનું ઉત્પાદન કરી શકાય છે.

4. કોલ્ડ રોલિંગ પાતળા પટ્ટાઓ ઉત્પન્ન કરી શકે છે, પરંતુ તેમાં ઉચ્ચ વિકૃતિ ઊર્જા વપરાશ અને ઘણા પ્રોસેસિંગ પાસના ગેરફાયદા પણ છે.

કોલ્ડ રોલિંગ મિલના મુખ્ય પ્રક્રિયા પરિમાણોનો સંક્ષિપ્ત પરિચય

રોલિંગ સ્પીડ: 500 મીટર/મિનિટ, હાઇ-સ્પીડ રોલિંગ મિલ 1000 મીટર/મિનિટથી વધુ છે, ફોઇલ રોલિંગ મિલ કોલ્ડ રોલિંગ મિલ કરતા ઝડપી છે.

પ્રોસેસિંગ રેટ: એલોય કમ્પોઝિશન દ્વારા નક્કી કરવામાં આવે છે, જેમ કે 3102, સામાન્ય પ્રોસેસિંગ રેટ 40%-60% છે.

ટેન્શન: ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન આગળ અને પાછળના કોઇલર્સ દ્વારા આપવામાં આવતો ટેન્શન સ્ટ્રેસ.

રોલિંગ ફોર્સ: ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન રોલર્સ દ્વારા ધાતુ પર લાદવામાં આવતું દબાણ, સામાન્ય રીતે 500 ટન આસપાસ.

અંતિમ ઉત્પાદન પ્રક્રિયાનો પરિચય

1. ફિનિશિંગ એ કોલ્ડ-રોલ્ડ શીટને ગ્રાહકની જરૂરિયાતો પૂરી કરવા અથવા ઉત્પાદનની અનુગામી પ્રક્રિયાને સરળ બનાવવા માટે એક પ્રક્રિયા પદ્ધતિ છે.

2. ફિનિશિંગ સાધનો ગરમ રોલિંગ અને ઠંડા રોલિંગ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન પેદા થતી ખામીઓને સુધારી શકે છે, જેમ કે તિરાડ ધાર, તેલનું પ્રમાણ, નબળી પ્લેટ આકાર, અવશેષ તાણ, વગેરે. ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન અન્ય કોઈ ખામીઓ ન આવે તેની ખાતરી કરવી જરૂરી છે.

3. વિવિધ ફિનિશિંગ સાધનો છે, જેમાં મુખ્યત્વે ક્રોસ-કટીંગ, લોન્ગીટ્યુડિનલ શીયરિંગ, સ્ટ્રેચિંગ અને બેન્ડિંગ કરેક્શન, એનિલિંગ ફર્નેસ, સ્લિટિંગ મશીન વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

સ્લિટિંગ મશીન સાધનોનો પરિચય

કાર્ય: કોઇલને ચોક્કસ પહોળાઈ અને ઓછા બર સાથે સ્ટ્રીપ્સમાં કાપવા માટે સતત ફરતી શીયરિંગ પદ્ધતિ પૂરી પાડે છે.

સ્લિટિંગ મશીનમાં સામાન્ય રીતે ચાર ભાગો હોય છે: અનકોઇલર, ટેન્શન મશીન, ડિસ્ક નાઇફ અને કોઇલર.

ક્રોસ-કટીંગ મશીન સાધનોનો પરિચય

કાર્ય: કોઇલને જરૂરી લંબાઈ, પહોળાઈ અને ત્રાંસાવાળી પ્લેટોમાં કાપો.

પ્લેટોમાં કોઈ ગડબડ નથી, તે સરસ રીતે સ્ટેક કરેલી છે, સપાટીની ગુણવત્તા સારી છે, અને પ્લેટનો આકાર સારો છે.

ક્રોસ-કટીંગ મશીનમાં આનો સમાવેશ થાય છે: અનકોઇલર, ડિસ્ક શીયર, સ્ટ્રેટનર, ક્લિનિંગ ડિવાઇસ, ફ્લાઇંગ શીયર, કન્વેયર બેલ્ટ અને પેલેટ પ્લેટફોર્મ.

ટેન્શન અને બેન્ડિંગ કરેક્શનનો પરિચય

કાર્ય: ગરમ રોલિંગ અને ઠંડા રોલિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, તાપમાન, ઘટાડા દર, રોલ આકારમાં ફેરફાર, અયોગ્ય પ્રક્રિયા ઠંડક નિયંત્રણ વગેરેને કારણે અસમાન રેખાંશ વિસ્તરણ અને આંતરિક તાણ ખરાબ પ્લેટ આકારનું કારણ બને છે, અને સ્ટ્રેચિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગ દ્વારા સારો પ્લેટ આકાર મેળવી શકાય છે.

કોઇલમાં કોઈ ગડબડ નથી, છેડા સુઘડ છેડા, સારી સપાટી ગુણવત્તા અને સારી પ્લેટ આકાર છે.

બેન્ડિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગ મશીનમાં આનો સમાવેશ થાય છે: અનકોઇલર, ડિસ્ક શીયર, ક્લિનિંગ મશીન, ડ્રાયર, ફ્રન્ટ ટેન્શન રોલર, સ્ટ્રેટનિંગ રોલર, રીઅર ટેન્શન રોલર અને કોઇલર.

એનલીંગ ફર્નેસ સાધનોનો પરિચય

કાર્ય: કોલ્ડ રોલિંગ સખ્તાઇને દૂર કરવા, ગ્રાહકો દ્વારા જરૂરી યાંત્રિક ગુણધર્મો મેળવવા અથવા અનુગામી કોલ્ડ વર્કિંગને સરળ બનાવવા માટે ગરમી.

એનિલિંગ ફર્નેસ મુખ્યત્વે હીટર, ફરતો પંખો, પર્જ ફેન, નેગેટિવ પ્રેશર ફેન, થર્મોકોપલ અને ફર્નેસ બોડીથી બનેલો હોય છે.

ગરમીનું તાપમાન અને સમય જરૂરિયાતો અનુસાર નક્કી કરવામાં આવે છે. મધ્યવર્તી એનિલિંગ માટે, ઉચ્ચ તાપમાન અને ઝડપી ગતિ સામાન્ય રીતે જરૂરી છે, જ્યાં સુધી માખણના ફોલ્લીઓ દેખાતા નથી. મધ્યવર્તી એનિલિંગ માટે, એલ્યુમિનિયમ ફોઇલના પ્રદર્શન અનુસાર યોગ્ય એનિલિંગ તાપમાન પસંદ કરવું જોઈએ.

એનિલિંગ ડિફરન્શિયલ ટેમ્પરેચર એનિલિંગ અથવા કોન્સ્ટન્ટ ટેમ્પરેચર એનિલિંગ દ્વારા કરી શકાય છે. સામાન્ય રીતે, ગરમી જાળવણીનો સમય જેટલો લાંબો હોય છે, તેટલો જ ઉલ્લેખિત બિન-પ્રમાણસર વિસ્તરણ શક્તિ વધુ સારી હોય છે. તે જ સમયે, જેમ જેમ તાપમાન વધે છે, તેમ તેમ તાણ શક્તિ અને ઉપજ શક્તિ ઘટતી રહે છે, જ્યારે ઉલ્લેખિત બિન-પ્રમાણસર વિસ્તરણ વધે છે.