એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ માટે સનફ્લાવર રેડિયેટર એક્સટ્રુઝન ડાઇ કેવી રીતે ડિઝાઇન કરવી?

1. એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ વિભાગોની માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓનું વિશ્લેષણ

આકૃતિ 1 એક લાક્ષણિક સૂર્યમુખી રેડિયેટર એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલનો ક્રોસ-સેક્શન દર્શાવે છે. પ્રોફાઇલનો ક્રોસ-સેક્શનલ વિસ્તાર 7773.5mm² છે, જેમાં કુલ 40 ગરમીના વિસર્જન દાંત છે. દાંત વચ્ચે રચાયેલ મહત્તમ લટકતું ઓપનિંગ કદ 4.46 mm છે. ગણતરી પછી, દાંત વચ્ચે જીભનો ગુણોત્તર 15.7 છે. તે જ સમયે, પ્રોફાઇલના મધ્યમાં એક મોટો ઘન વિસ્તાર છે, જેનો વિસ્તાર 3846.5mm² છે.

પ્રોફાઇલના આકારની લાક્ષણિકતાઓને ધ્યાનમાં લેતા, દાંત વચ્ચેની જગ્યાને અર્ધ-હોલો પ્રોફાઇલ્સ તરીકે ગણી શકાય, અને રેડિયેટર પ્રોફાઇલ બહુવિધ અર્ધ-હોલો પ્રોફાઇલ્સથી બનેલી છે. તેથી, મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર ડિઝાઇન કરતી વખતે, મુખ્ય બાબત એ છે કે મોલ્ડની મજબૂતાઈ કેવી રીતે સુનિશ્ચિત કરવી તે ધ્યાનમાં લેવું. જોકે સેમી-હોલો પ્રોફાઇલ્સ માટે, ઉદ્યોગે વિવિધ પરિપક્વ મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર્સ વિકસાવ્યા છે, જેમ કે "કવર્ડ સ્પ્લિટર મોલ્ડ", "કટ સ્પ્લિટર મોલ્ડ", "સસ્પેન્શન બ્રિજ સ્પ્લિટર મોલ્ડ", વગેરે. જો કે, આ સ્ટ્રક્ચર્સ બહુવિધ સેમી-હોલો પ્રોફાઇલ્સથી બનેલા ઉત્પાદનો પર લાગુ પડતી નથી. પરંપરાગત ડિઝાઇન ફક્ત સામગ્રીને ધ્યાનમાં લે છે, પરંતુ એક્સટ્રુઝન મોલ્ડિંગમાં, એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન એક્સટ્રુઝન ફોર્સ તાકાત પર સૌથી વધુ અસર કરે છે, અને મેટલ ફોર્મિંગ પ્રક્રિયા એ એક્સટ્રુઝન ફોર્સ ઉત્પન્ન કરતું મુખ્ય પરિબળ છે.

સોલાર રેડિયેટર પ્રોફાઇલના મોટા કેન્દ્રીય ઘન વિસ્તારને કારણે, એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન આ વિસ્તારમાં એકંદર પ્રવાહ દર ખૂબ ઝડપી બનવો ખૂબ જ સરળ છે, અને ઇન્ટરટૂથ સસ્પેન્શન ટ્યુબના માથા પર વધારાનો તાણ તણાવ ઉત્પન્ન થશે, જેના પરિણામે ઇન્ટરટૂથ સસ્પેન્શન ટ્યુબ ફ્રેક્ચર થશે. તેથી, મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરની ડિઝાઇનમાં, આપણે મેટલ ફ્લો રેટ અને ફ્લો રેટના ગોઠવણ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ જેથી એક્સટ્રુઝન દબાણ ઘટાડવા અને દાંત વચ્ચે સસ્પેન્ડેડ પાઇપની તાણ સ્થિતિ સુધારવાનો હેતુ પ્રાપ્ત થાય, જેથી મોલ્ડની મજબૂતાઈમાં સુધારો થાય.

2. મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર અને એક્સટ્રુઝન પ્રેસ ક્ષમતાની પસંદગી

૨.૧ ઘાટનું બંધારણ સ્વરૂપ

આકૃતિ 1 માં બતાવેલ સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ માટે, જોકે તેમાં હોલો ભાગ નથી, તેણે આકૃતિ 2 માં બતાવ્યા પ્રમાણે સ્પ્લિટ મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર અપનાવવું આવશ્યક છે. પરંપરાગત શંટ મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરથી અલગ, મેટલ સોલ્ડરિંગ સ્ટેશન ચેમ્બર ઉપલા મોલ્ડમાં મૂકવામાં આવે છે, અને નીચલા મોલ્ડમાં ઇન્સર્ટ સ્ટ્રક્ચરનો ઉપયોગ થાય છે. હેતુ મોલ્ડ ખર્ચ ઘટાડવાનો અને મોલ્ડ ઉત્પાદન ચક્રને ટૂંકો કરવાનો છે. ઉપલા મોલ્ડ અને નીચલા મોલ્ડ સેટ બંને સાર્વત્રિક છે અને ફરીથી ઉપયોગ કરી શકાય છે. વધુ અગત્યનું, ડાઇ હોલ બ્લોક્સ સ્વતંત્ર રીતે પ્રક્રિયા કરી શકાય છે, જે ડાઇ હોલ વર્ક બેલ્ટની ચોકસાઈને વધુ સારી રીતે સુનિશ્ચિત કરી શકે છે. નીચલા મોલ્ડનો આંતરિક છિદ્ર એક પગલા તરીકે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યો છે. ઉપલા ભાગ અને મોલ્ડ હોલ બ્લોક ક્લિયરન્સ ફિટ અપનાવે છે, અને બંને બાજુ ગેપ વેલ્યુ 0.06~0.1m છે; નીચેનો ભાગ દખલગીરી ફિટ અપનાવે છે, અને બંને બાજુ દખલગીરી રકમ 0.02~0.04m છે, જે કોએક્સિયલિટી સુનિશ્ચિત કરવામાં મદદ કરે છે અને એસેમ્બલીને સરળ બનાવે છે, જડતરને વધુ કોમ્પેક્ટ બનાવે છે, અને તે જ સમયે, તે થર્મલ ઇન્સ્ટોલેશન દખલગીરી ફિટને કારણે થતા મોલ્ડ વિકૃતિને ટાળી શકે છે.

૨.૨ એક્સટ્રુડર ક્ષમતાની પસંદગી

એક તરફ, એક્સ્ટ્રુડર ક્ષમતાની પસંદગી એ છે કે, એક્સ્ટ્રુઝન બેરલનો યોગ્ય આંતરિક વ્યાસ અને મેટલ ફોર્મિંગ દરમિયાન દબાણને પહોંચી વળવા માટે એક્સટ્રુઝન બેરલ વિભાગ પર એક્સટ્રુડરનો મહત્તમ ચોક્કસ દબાણ નક્કી કરવો. બીજી તરફ, તે યોગ્ય એક્સટ્રુઝન ગુણોત્તર નક્કી કરવાનું છે અને કિંમતના આધારે યોગ્ય મોલ્ડ કદ સ્પષ્ટીકરણો પસંદ કરવાનું છે. સૂર્યમુખી રેડિયેટર એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ માટે, એક્સટ્રુઝન ગુણોત્તર ખૂબ મોટો ન હોઈ શકે. મુખ્ય કારણ એ છે કે એક્સટ્રુઝન બળ એક્સટ્રુઝન ગુણોત્તરના પ્રમાણસર છે. એક્સટ્રુઝન ગુણોત્તર જેટલો મોટો હશે, તેટલું એક્સટ્રુઝન બળ વધારે હશે. આ સૂર્યમુખી રેડિયેટર એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ મોલ્ડ માટે અત્યંત હાનિકારક છે.

અનુભવ દર્શાવે છે કે સૂર્યમુખી રેડિએટર્સ માટે એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ્સનો એક્સટ્રુઝન રેશિયો 25 કરતા ઓછો છે. આકૃતિ 1 માં બતાવેલ પ્રોફાઇલ માટે, 208 મીમીના એક્સટ્રુઝન બેરલ આંતરિક વ્યાસ સાથે 20.0 MN એક્સટ્રુડર પસંદ કરવામાં આવ્યું હતું. ગણતરી પછી, એક્સટ્રુડરનું મહત્તમ ચોક્કસ દબાણ 589MPa છે, જે વધુ યોગ્ય મૂલ્ય છે. જો ચોક્કસ દબાણ ખૂબ વધારે હોય, તો ઘાટ પર દબાણ મોટું હશે, જે ઘાટના જીવન માટે હાનિકારક છે; જો ચોક્કસ દબાણ ખૂબ ઓછું હોય, તો તે એક્સટ્રુઝન રચનાની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરી શકતું નથી. અનુભવ દર્શાવે છે કે 550~750 MPa ની રેન્જમાં ચોક્કસ દબાણ વિવિધ પ્રક્રિયા આવશ્યકતાઓને વધુ સારી રીતે પૂર્ણ કરી શકે છે. ગણતરી પછી, એક્સટ્રુઝન ગુણાંક 4.37 છે. ઘાટ કદ સ્પષ્ટીકરણ 350 mmx200 mm (બાહ્ય વ્યાસ x ડિગ્રી) તરીકે પસંદ કરવામાં આવ્યું છે.

3. ઘાટના માળખાકીય પરિમાણોનું નિર્ધારણ

૩.૧ ઉપલા ઘાટના માળખાકીય પરિમાણો

(૧) ડાયવર્ટર છિદ્રોની સંખ્યા અને ગોઠવણી. સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ શંટ મોલ્ડ માટે, શંટ છિદ્રોની સંખ્યા જેટલી વધુ હશે, તેટલું સારું. સમાન ગોળાકાર આકાર ધરાવતી પ્રોફાઇલ્સ માટે, સામાન્ય રીતે 3 થી 4 પરંપરાગત શંટ છિદ્રો પસંદ કરવામાં આવે છે. પરિણામે, શંટ બ્રિજની પહોળાઈ મોટી હોય છે. સામાન્ય રીતે, જ્યારે તે 20 મીમી કરતા મોટી હોય છે, ત્યારે વેલ્ડ્સની સંખ્યા ઓછી હોય છે. જો કે, ડાઇ હોલના વર્કિંગ બેલ્ટને પસંદ કરતી વખતે, શંટ બ્રિજના તળિયે ડાઇ હોલનો વર્કિંગ બેલ્ટ ટૂંકો હોવો જોઈએ. વર્કિંગ બેલ્ટની પસંદગી માટે કોઈ ચોક્કસ ગણતરી પદ્ધતિ ન હોય તેવી સ્થિતિમાં, તે કુદરતી રીતે પુલ હેઠળના ડાઇ હોલ અને અન્ય ભાગોને વર્કિંગ બેલ્ટમાં તફાવતને કારણે એક્સટ્રુઝન દરમિયાન બરાબર સમાન પ્રવાહ દર પ્રાપ્ત નહીં થાય, પ્રવાહ દરમાં આ તફાવત કેન્ટીલીવર પર વધારાનો તાણ તણાવ પેદા કરશે અને ગરમીના વિક્ષેપ દાંતના વિચલનનું કારણ બનશે. તેથી, દાંતની ગીચ સંખ્યાવાળા સૂર્યમુખી રેડિયેટર એક્સટ્રુઝન ડાઇ માટે, દરેક દાંતનો પ્રવાહ દર સુસંગત છે તેની ખાતરી કરવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. જેમ જેમ શન્ટ હોલની સંખ્યા વધશે, તેમ તેમ શન્ટ બ્રિજની સંખ્યા વધશે, અને ધાતુનો પ્રવાહ દર અને પ્રવાહ વિતરણ વધુ સમાન બનશે. આનું કારણ એ છે કે જેમ જેમ શન્ટ બ્રિજની સંખ્યા વધશે, તેમ તેમ શન્ટ બ્રિજની પહોળાઈ ઘટાડી શકાય છે.

વ્યવહારુ ડેટા દર્શાવે છે કે શન્ટ છિદ્રોની સંખ્યા સામાન્ય રીતે 6 અથવા 8, અથવા તેથી વધુ હોય છે. અલબત્ત, કેટલાક મોટા સૂર્યમુખી ગરમીના વિસર્જન પ્રોફાઇલ્સ માટે, ઉપલા ઘાટ શન્ટ બ્રિજ પહોળાઈ ≤ 14mm ના સિદ્ધાંત અનુસાર શન્ટ છિદ્રોને પણ ગોઠવી શકે છે. તફાવત એ છે કે ધાતુના પ્રવાહને પૂર્વ-વિતરણ અને સમાયોજિત કરવા માટે આગળની સ્પ્લિટર પ્લેટ ઉમેરવી આવશ્યક છે. આગળની ડાયવર્ટર પ્લેટમાં ડાયવર્ટર છિદ્રોની સંખ્યા અને ગોઠવણી પરંપરાગત રીતે કરી શકાય છે.

વધુમાં, શંટ છિદ્રો ગોઠવતી વખતે, ગરમીના વિસર્જન દાંતના કેન્ટીલીવરના માથાને યોગ્ય રીતે સુરક્ષિત કરવા માટે ઉપલા ઘાટનો ઉપયોગ કરવાનું વિચારવું જોઈએ જેથી ધાતુ સીધી કેન્ટીલીવર ટ્યુબના માથા પર અથડાય નહીં અને આમ કેન્ટીલીવર ટ્યુબની તાણ સ્થિતિમાં સુધારો થાય. દાંત વચ્ચે કેન્ટીલીવર હેડનો અવરોધિત ભાગ કેન્ટીલીવર ટ્યુબની લંબાઈના 1/5~1/4 હોઈ શકે છે. શંટ છિદ્રોનું લેઆઉટ આકૃતિ 3 માં બતાવવામાં આવ્યું છે.

(2) શંટ હોલનો વિસ્તાર સંબંધ. ગરમ દાંતના મૂળની દિવાલની જાડાઈ નાની હોવાથી અને ઊંચાઈ કેન્દ્રથી ઘણી દૂર હોવાથી, અને ભૌતિક વિસ્તાર કેન્દ્રથી ખૂબ જ અલગ હોવાથી, તે ધાતુ બનાવવાનો સૌથી મુશ્કેલ ભાગ છે. તેથી, સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડની ડિઝાઇનમાં એક મુખ્ય મુદ્દો એ છે કે મધ્ય ઘન ભાગનો પ્રવાહ દર શક્ય તેટલો ધીમો બનાવવો જેથી ધાતુ પહેલા દાંતના મૂળને ભરે. આવી અસર પ્રાપ્ત કરવા માટે, એક તરફ, તે કાર્યકારી પટ્ટાની પસંદગી છે, અને વધુ અગત્યનું, ડાયવર્ટર હોલના ક્ષેત્રફળનું નિર્ધારણ છે, મુખ્યત્વે ડાયવર્ટર હોલને અનુરૂપ મધ્ય ભાગનો ક્ષેત્રફળ. પરીક્ષણો અને પ્રયોગમૂલક મૂલ્યો દર્શાવે છે કે જ્યારે કેન્દ્રીય ડાયવર્ટર હોલ S1 નું ક્ષેત્રફળ અને બાહ્ય સિંગલ ડાયવર્ટર હોલ S2 નું ક્ષેત્રફળ નીચેના સંબંધને સંતોષે છે ત્યારે શ્રેષ્ઠ અસર પ્રાપ્ત થાય છે: S1= (0.52 ~0.72) S2

વધુમાં, સેન્ટ્રલ સ્પ્લિટર હોલની અસરકારક મેટલ ફ્લો ચેનલ બાહ્ય સ્પ્લિટર હોલની અસરકારક મેટલ ફ્લો ચેનલ કરતા 20~25 મીમી લાંબી હોવી જોઈએ. આ લંબાઈ માર્જિન અને મોલ્ડ રિપેરની શક્યતાને પણ ધ્યાનમાં લે છે.

(૩) વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ. સનફ્લાવર રેડિયેટર પ્રોફાઇલ એક્સટ્રુઝન ડાઇ પરંપરાગત શંટ ડાઇથી અલગ છે. તેનો આખો વેલ્ડીંગ ચેમ્બર ઉપલા ડાઇમાં સ્થિત હોવો જોઈએ. આ નીચલા ડાઇના હોલ બ્લોક પ્રોસેસિંગની ચોકસાઈ, ખાસ કરીને વર્કિંગ બેલ્ટની ચોકસાઈ સુનિશ્ચિત કરવા માટે છે. પરંપરાગત શંટ મોલ્ડની તુલનામાં, સનફ્લાવર રેડિયેટર પ્રોફાઇલ શંટ મોલ્ડના વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ વધારવાની જરૂર છે. એક્સટ્રુઝન મશીનની ક્ષમતા જેટલી વધારે હશે, વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈમાં વધારો થશે, જે 15~25mm છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો 20 MN એક્સટ્રુઝન મશીનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, તો પરંપરાગત શંટ ડાઇના વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ 20~22mm છે, જ્યારે સનફ્લાવર રેડિયેટર પ્રોફાઇલના શંટ ડાઇના વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ 35~40 mm હોવી જોઈએ. આનો ફાયદો એ છે કે ધાતુ સંપૂર્ણપણે વેલ્ડેડ છે અને સસ્પેન્ડેડ પાઇપ પરનો ભાર ઘણો ઓછો થાય છે. ઉપલા મોલ્ડ વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની રચના આકૃતિ 4 માં બતાવવામાં આવી છે.

૩.૨ ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટની ડિઝાઇન

ડાઇ હોલ બ્લોકની ડિઝાઇનમાં મુખ્યત્વે ડાઇ હોલનું કદ, કાર્યકારી પટ્ટો, બાહ્ય વ્યાસ અને મિરર બ્લોકની જાડાઈ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

(૧) ડાઇ હોલના કદનું નિર્ધારણ. ડાઇ હોલનું કદ પરંપરાગત રીતે નક્કી કરી શકાય છે, મુખ્યત્વે એલોય થર્મલ પ્રોસેસિંગના સ્કેલિંગને ધ્યાનમાં લેતા.

(2) વર્ક બેલ્ટની પસંદગી. વર્કિંગ બેલ્ટ પસંદગીનો સિદ્ધાંત એ છે કે સૌ પ્રથમ ખાતરી કરવી કે દાંતના મૂળના તળિયે બધી ધાતુનો પુરવઠો પૂરતો છે, જેથી દાંતના મૂળના તળિયે પ્રવાહ દર અન્ય ભાગો કરતા ઝડપી હોય. તેથી, દાંતના મૂળના તળિયે વર્કિંગ બેલ્ટ સૌથી ટૂંકો હોવો જોઈએ, જેનું મૂલ્ય 0.3~0.6mm હોવું જોઈએ, અને નજીકના ભાગો પર વર્કિંગ બેલ્ટ 0.3mm વધારવો જોઈએ. સિદ્ધાંત એ છે કે કેન્દ્ર તરફ દર 10~15mm પર 0.4~0.5 વધારવો; બીજું, કેન્દ્રના સૌથી મોટા ઘન ભાગમાં વર્કિંગ બેલ્ટ 7mm થી વધુ ન હોવો જોઈએ. નહિંતર, જો વર્કિંગ બેલ્ટની લંબાઈનો તફાવત ખૂબ મોટો હોય, તો કોપર ઇલેક્ટ્રોડ્સની પ્રક્રિયા અને વર્કિંગ બેલ્ટની EDM પ્રક્રિયામાં મોટી ભૂલો થશે. આ ભૂલ એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન દાંતના વિચલનને સરળતાથી તોડી શકે છે. વર્ક બેલ્ટ આકૃતિ 5 માં બતાવવામાં આવ્યો છે.

 

(૩) ઇન્સર્ટનો બાહ્ય વ્યાસ અને જાડાઈ. પરંપરાગત શન્ટ મોલ્ડ માટે, ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટની જાડાઈ નીચલા મોલ્ડની જાડાઈ જેટલી હોય છે. જોકે, સૂર્યમુખી રેડિયેટર મોલ્ડ માટે, જો ડાઇ હોલની અસરકારક જાડાઈ ખૂબ મોટી હોય, તો એક્સટ્રુઝન અને ડિસ્ચાર્જિંગ દરમિયાન પ્રોફાઇલ સરળતાથી મોલ્ડ સાથે અથડાઈ જશે, જેના પરિણામે અસમાન દાંત, સ્ક્રેચ અથવા દાંત જામ થઈ જશે. આનાથી દાંત તૂટી જશે.

વધુમાં, જો ડાઇ હોલની જાડાઈ ખૂબ લાંબી હોય, તો એક તરફ, EDM પ્રક્રિયા દરમિયાન પ્રક્રિયાનો સમય લાંબો હોય છે, અને બીજી તરફ, વિદ્યુત કાટ વિચલનનું કારણ બને છે, અને એક્સટ્રુઝન દરમિયાન દાંતનું વિચલન પણ સરળ હોય છે. અલબત્ત, જો ડાઇ હોલની જાડાઈ ખૂબ ઓછી હોય, તો દાંતની મજબૂતાઈની ખાતરી આપી શકાતી નથી. તેથી, આ બે પરિબળોને ધ્યાનમાં લેતા, અનુભવ દર્શાવે છે કે નીચલા મોલ્ડની ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટ ડિગ્રી સામાન્ય રીતે 40 થી 50 હોય છે; અને ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટનો બાહ્ય વ્યાસ ડાઇ હોલની સૌથી મોટી ધારથી ઇન્સર્ટના બાહ્ય વર્તુળ સુધી 25 થી 30 મીમી હોવો જોઈએ.

આકૃતિ 1 માં બતાવેલ પ્રોફાઇલ માટે, ડાઇ હોલ બ્લોકનો બાહ્ય વ્યાસ અને જાડાઈ અનુક્રમે 225mm અને 50mm છે. ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટ આકૃતિ 6 માં બતાવવામાં આવ્યું છે. આકૃતિમાં D વાસ્તવિક કદ છે અને નામાંકિત કદ 225mm છે. તેના બાહ્ય પરિમાણોનું મર્યાદા વિચલન નીચલા ઘાટના આંતરિક છિદ્ર અનુસાર મેળ ખાય છે જેથી ખાતરી થાય કે એકપક્ષીય અંતર 0.01~0.02mm ની રેન્જમાં છે. ડાઇ હોલ બ્લોક આકૃતિ 6 માં બતાવવામાં આવ્યું છે. નીચલા ઘાટ પર મૂકવામાં આવેલા ડાઇ હોલ બ્લોકના આંતરિક છિદ્રનું નામાંકિત કદ 225mm છે. વાસ્તવિક માપેલા કદના આધારે, ડાઇ હોલ બ્લોકને પ્રતિ બાજુ 0.01~0.02mm ના સિદ્ધાંત અનુસાર મેળ ખાય છે. ડાઇ હોલ બ્લોકનો બાહ્ય વ્યાસ D તરીકે મેળવી શકાય છે, પરંતુ ઇન્સ્ટોલેશનની સુવિધા માટે, ડાઇ હોલ મિરર બ્લોકનો બાહ્ય વ્યાસ ફીડ એન્ડ પર 0.1m ની રેન્જમાં યોગ્ય રીતે ઘટાડી શકાય છે, જેમ કે આકૃતિમાં બતાવ્યા પ્રમાણે.

૪. મોલ્ડ ઉત્પાદનની મુખ્ય તકનીકો

સનફ્લાવર રેડિયેટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડનું મશીનિંગ સામાન્ય એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ મોલ્ડ કરતા બહુ અલગ નથી. સ્પષ્ટ તફાવત મુખ્યત્વે ઇલેક્ટ્રિકલ પ્રોસેસિંગમાં પ્રતિબિંબિત થાય છે.

(૧) વાયર કટીંગના સંદર્ભમાં, કોપર ઇલેક્ટ્રોડના વિકૃતિકરણને અટકાવવું જરૂરી છે. કારણ કે EDM માટે વપરાતું કોપર ઇલેક્ટ્રોડ ભારે હોય છે, દાંત ખૂબ નાના હોય છે, ઇલેક્ટ્રોડ પોતે નરમ હોય છે, નબળી કઠોરતા ધરાવે છે, અને વાયર કટીંગ દ્વારા ઉત્પન્ન થતા સ્થાનિક ઉચ્ચ તાપમાનને કારણે વાયર કટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઇલેક્ટ્રોડ સરળતાથી વિકૃત થઈ જાય છે. વર્ક બેલ્ટ અને ખાલી છરીઓ પર પ્રક્રિયા કરવા માટે વિકૃત કોપર ઇલેક્ટ્રોડનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ત્રાંસી દાંત આવશે, જે પ્રક્રિયા દરમિયાન મોલ્ડને સરળતાથી સ્ક્રેપ કરી શકે છે. તેથી, ઓનલાઈન ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન કોપર ઇલેક્ટ્રોડના વિકૃતિકરણને અટકાવવું જરૂરી છે. મુખ્ય નિવારક પગલાં છે: વાયર કટીંગ પહેલાં, કોપર બ્લોકને બેડ સાથે સમતળ કરો; શરૂઆતમાં ઊભીતાને સમાયોજિત કરવા માટે ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ કરો; વાયર કટીંગ કરતી વખતે, પહેલા દાંતના ભાગથી શરૂ કરો, અને અંતે જાડી દિવાલવાળા ભાગને કાપો; સમયાંતરે, કાપેલા ભાગો ભરવા માટે સ્ક્રેપ સિલ્વર વાયરનો ઉપયોગ કરો; વાયર બનાવ્યા પછી, કાપેલા કોપર ઇલેક્ટ્રોડની લંબાઈ સાથે લગભગ 4 મીમીના ટૂંકા ભાગને કાપવા માટે વાયર મશીનનો ઉપયોગ કરો.

(2) ઇલેક્ટ્રિકલ ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ સામાન્ય મોલ્ડથી સ્પષ્ટપણે અલગ છે. સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડની પ્રક્રિયામાં EDM ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. ડિઝાઇન સંપૂર્ણ હોવા છતાં, EDM માં થોડી ખામી સમગ્ર મોલ્ડને સ્ક્રેપ કરી દેશે. ઇલેક્ટ્રિક ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ વાયર કટીંગ જેટલું સાધનો પર આધારિત નથી. તે મોટાભાગે ઓપરેટરની ઓપરેટિંગ કુશળતા અને કુશળતા પર આધાર રાખે છે. ઇલેક્ટ્રિક ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ મુખ્યત્વે નીચેના પાંચ મુદ્દાઓ પર ધ્યાન આપે છે:

①ઇલેક્ટ્રિકલ ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ કરંટ. પ્રોસેસિંગ સમય ઘટાડવા માટે પ્રારંભિક EDM મશીનિંગ માટે 7~10 કરંટનો ઉપયોગ કરી શકાય છે; ફિનિશિંગ મશીનિંગ માટે 5~7 કરંટનો ઉપયોગ કરી શકાય છે. નાના કરંટનો ઉપયોગ કરવાનો હેતુ સારી સપાટી મેળવવાનો છે;

② મોલ્ડના છેડાની સપાટતા અને કોપર ઇલેક્ટ્રોડની ઊભીતા સુનિશ્ચિત કરો. મોલ્ડના છેડાની નબળી સપાટતા અથવા કોપર ઇલેક્ટ્રોડની અપૂરતી ઊભીતા EDM પ્રક્રિયા પછી વર્ક બેલ્ટની લંબાઈ ડિઝાઇન કરેલા વર્ક બેલ્ટની લંબાઈ સાથે સુસંગત છે તેની ખાતરી કરવી મુશ્કેલ બનાવે છે. EDM પ્રક્રિયા નિષ્ફળ થવી અથવા દાંતાવાળા વર્ક બેલ્ટમાં પ્રવેશ કરવો સરળ છે. તેથી, પ્રક્રિયા કરતા પહેલા, ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવા માટે મોલ્ડના બંને છેડાને સપાટ કરવા માટે ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે, અને કોપર ઇલેક્ટ્રોડની ઊભીતાને સુધારવા માટે ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે;

③ ખાતરી કરો કે ખાલી છરીઓ વચ્ચેનું અંતર સમાન છે. પ્રારંભિક મશીનિંગ દરમિયાન, તપાસો કે ખાલી ટૂલ દર 3 થી 4 મીમી પ્રક્રિયા પછી દર 0.2 મીમી ઓફસેટ થયેલ છે કે નહીં. જો ઓફસેટ મોટું હોય, તો પછીના ગોઠવણો સાથે તેને સુધારવું મુશ્કેલ બનશે;

④EDM પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પન્ન થતા અવશેષોને સમયસર દૂર કરો. સ્પાર્ક ડિસ્ચાર્જ કાટથી મોટી માત્રામાં અવશેષો ઉત્પન્ન થશે, જેને સમયસર સાફ કરવા આવશ્યક છે, અન્યથા અવશેષોની વિવિધ ઊંચાઈને કારણે કાર્યકારી પટ્ટાની લંબાઈ અલગ હશે;

⑤EDM પહેલાં મોલ્ડને ડિમેગ્નેટાઇઝ કરવું આવશ્યક છે.

5. એક્સટ્રુઝન પરિણામોની સરખામણી

આકૃતિ 1 માં બતાવેલ પ્રોફાઇલનું પરીક્ષણ પરંપરાગત સ્પ્લિટ મોલ્ડ અને આ લેખમાં પ્રસ્તાવિત નવી ડિઝાઇન યોજનાનો ઉપયોગ કરીને કરવામાં આવ્યું હતું. પરિણામોની સરખામણી કોષ્ટક 1 માં બતાવવામાં આવી છે.

સરખામણીના પરિણામો પરથી જોઈ શકાય છે કે ઘાટની રચનાનો ઘાટના જીવન પર મોટો પ્રભાવ છે. નવી યોજનાનો ઉપયોગ કરીને રચાયેલ ઘાટના સ્પષ્ટ ફાયદા છે અને તે ઘાટના જીવનને મોટા પ્રમાણમાં સુધારે છે.

6. નિષ્કર્ષ

સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ એક્સટ્રુઝન મોલ્ડ એ એક પ્રકારનો મોલ્ડ છે જે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરવા માટે ખૂબ જ મુશ્કેલ છે, અને તેની ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન પ્રમાણમાં જટિલ છે. તેથી, મોલ્ડના એક્સટ્રુઝન સફળતા દર અને સેવા જીવનની ખાતરી કરવા માટે, નીચેના મુદ્દાઓ પ્રાપ્ત કરવા આવશ્યક છે:

(૧) મોલ્ડનું માળખાકીય સ્વરૂપ વાજબી રીતે પસંદ કરવું જોઈએ. મોલ્ડનું માળખું ગરમીના વિસર્જન દાંત દ્વારા રચાયેલા મોલ્ડ કેન્ટીલીવર પરના તાણને ઘટાડવા માટે એક્સટ્રુઝન ફોર્સ ઘટાડવા માટે અનુકૂળ હોવું જોઈએ, જેનાથી મોલ્ડની મજબૂતાઈમાં સુધારો થાય છે. મુખ્ય બાબત એ છે કે શન્ટ છિદ્રોની સંખ્યા અને ગોઠવણી, શન્ટ છિદ્રોનો વિસ્તાર અને અન્ય પરિમાણો વાજબી રીતે નક્કી કરવા: પ્રથમ, શન્ટ છિદ્રો વચ્ચે બનેલા શન્ટ પુલની પહોળાઈ 16 મીમીથી વધુ ન હોવી જોઈએ; બીજું, સ્પ્લિટ હોલ વિસ્તાર નક્કી કરવો જોઈએ જેથી સ્પ્લિટ રેશિયો શક્ય તેટલો એક્સટ્રુઝન ગુણોત્તરના 30% થી વધુ સુધી પહોંચે અને મોલ્ડની મજબૂતાઈ સુનિશ્ચિત થાય.

(2) વર્ક બેલ્ટને વાજબી રીતે પસંદ કરો અને ઇલેક્ટ્રિકલ મશીનિંગ દરમિયાન વાજબી પગલાં અપનાવો, જેમાં કોપર ઇલેક્ટ્રોડની પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી અને ઇલેક્ટ્રિકલ મશીનિંગના ઇલેક્ટ્રિકલ સ્ટાન્ડર્ડ પરિમાણોનો સમાવેશ થાય છે. પહેલો મુખ્ય મુદ્દો એ છે કે વાયર કાપતા પહેલા કોપર ઇલેક્ટ્રોડ સપાટી પર જમીન પર હોવો જોઈએ, અને વાયર કાપતી વખતે તેની ખાતરી કરવા માટે ઇન્સર્શન પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. ઇલેક્ટ્રોડ છૂટા કે વિકૃત નથી.

(૩) ઇલેક્ટ્રિકલ મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, દાંતના વિચલનને ટાળવા માટે ઇલેક્ટ્રોડને સચોટ રીતે ગોઠવાયેલ હોવું આવશ્યક છે. અલબત્ત, વાજબી ડિઝાઇન અને ઉત્પાદનના આધારે, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા હોટ-વર્ક મોલ્ડ સ્ટીલનો ઉપયોગ અને ત્રણ કે તેથી વધુ ટેમ્પર્સની વેક્યુમ હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયા મોલ્ડની સંભાવનાને મહત્તમ કરી શકે છે અને વધુ સારા પરિણામો પ્રાપ્ત કરી શકે છે. ડિઝાઇન, ઉત્પાદનથી લઈને એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન સુધી, જો દરેક લિંક સચોટ હોય તો જ આપણે ખાતરી કરી શકીએ છીએ કે સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડ એક્સટ્રુડ થયેલ છે.