એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ માટે સનફ્લાવર રેડિએટર એક્સટ્રુઝન ડાઇ કેવી રીતે ડિઝાઇન કરવી?

1. એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ વિભાગોની માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓનું વિશ્લેષણ

આકૃતિ 1 લાક્ષણિક સૂર્યમુખી રેડિયેટર એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલનો ક્રોસ-સેક્શન બતાવે છે. પ્રોફાઇલનો ક્રોસ-વિભાગીય વિસ્તાર 7773.5mm² છે, જેમાં કુલ 40 ઉષ્મા વિસર્જન દાંત છે. દાંત વચ્ચે બનેલા લટકતા ઓપનિંગનું મહત્તમ કદ 4.46 મીમી છે. ગણતરી કર્યા પછી, દાંત વચ્ચે જીભનો ગુણોત્તર 15.7 છે. તે જ સમયે, પ્રોફાઇલની મધ્યમાં એક મોટો નક્કર વિસ્તાર છે, જેનું ક્ષેત્રફળ 3846.5mm² છે.

રૂપરેખાના આકારની લાક્ષણિકતાઓને આધારે, દાંત વચ્ચેની જગ્યાને અર્ધ-હોલો પ્રોફાઇલ્સ તરીકે ગણી શકાય, અને રેડિયેટર પ્રોફાઇલ બહુવિધ અર્ધ-હોલો પ્રોફાઇલ્સથી બનેલી છે. તેથી, ઘાટનું માળખું ડિઝાઇન કરતી વખતે, ઘાટની મજબૂતાઈ કેવી રીતે સુનિશ્ચિત કરવી તે ધ્યાનમાં લેવાનું મુખ્ય છે. જોકે અર્ધ-હોલો પ્રોફાઇલ્સ માટે, ઉદ્યોગે વિવિધ પ્રકારના પરિપક્વ મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર્સ વિકસાવ્યા છે, જેમ કે "કવર્ડ સ્પ્લિટર મોલ્ડ", "કટ સ્પ્લિટર મોલ્ડ", "સસ્પેન્શન બ્રિજ સ્પ્લિટર મોલ્ડ", વગેરે. જો કે, આ રચનાઓ ઉત્પાદનોને લાગુ પડતી નથી. બહુવિધ અર્ધ-હોલો પ્રોફાઇલ્સથી બનેલું. પરંપરાગત ડિઝાઇન માત્ર સામગ્રીને જ ધ્યાનમાં લે છે, પરંતુ એક્સટ્રુઝન મોલ્ડિંગમાં, એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન એક્સ્ટ્રુઝન ફોર્સની મજબૂતાઈ પર સૌથી વધુ અસર પડે છે, અને મેટલ બનાવવાની પ્રક્રિયા એ એક્સટ્રુઝન ફોર્સ પેદા કરતું મુખ્ય પરિબળ છે.

સોલાર રેડિએટર પ્રોફાઇલના મોટા કેન્દ્રીય નક્કર વિસ્તારને કારણે, એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન આ વિસ્તારમાં એકંદર પ્રવાહ દર ખૂબ ઝડપી હોવાનું કારણ બને છે, અને ઇન્ટરટૂથ સસ્પેન્શનના માથા પર વધારાની તાણ તણાવ પેદા થશે. ટ્યુબ, ઇન્ટરટૂથ સસ્પેન્શન ટ્યુબના ફ્રેક્ચરમાં પરિણમે છે. તેથી, મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચરની ડિઝાઇનમાં, આપણે એક્સટ્રુઝન પ્રેશર ઘટાડવા અને દાંત વચ્ચે સસ્પેન્ડેડ પાઇપની તાણની સ્થિતિમાં સુધારો કરવાના હેતુને હાંસલ કરવા માટે મેટલ ફ્લો રેટ અને ફ્લો રેટના એડજસ્ટમેન્ટ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું જોઈએ, જેથી તેની મજબૂતાઈમાં સુધારો કરી શકાય. ઘાટ

2. મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર અને એક્સટ્રુઝન પ્રેસ ક્ષમતાની પસંદગી

2.1 મોલ્ડ સ્ટ્રક્ચર ફોર્મ

આકૃતિ 1 માં દર્શાવેલ સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ માટે, જો કે તેમાં હોલો ભાગ નથી, તે આકૃતિ 2 માં બતાવ્યા પ્રમાણે સ્પ્લિટ મોલ્ડ માળખું અપનાવવું આવશ્યક છે. પરંપરાગત શન્ટ મોલ્ડ માળખાથી અલગ, મેટલ સોલ્ડરિંગ સ્ટેશન ચેમ્બર ઉપરના ભાગમાં મૂકવામાં આવે છે. મોલ્ડ, અને ઇન્સર્ટ સ્ટ્રક્ચરનો ઉપયોગ નીચલા ઘાટમાં થાય છે. હેતુ મોલ્ડ ખર્ચ ઘટાડવા અને મોલ્ડ ઉત્પાદન ચક્રને ટૂંકું કરવાનો છે. ઉપલા મોલ્ડ અને નીચલા મોલ્ડ સેટ બંને સાર્વત્રિક છે અને તેનો ફરીથી ઉપયોગ કરી શકાય છે. વધુ મહત્ત્વની વાત એ છે કે, ડાઇ હોલ બ્લોક્સને સ્વતંત્ર રીતે પ્રોસેસ કરી શકાય છે, જે ડાઇ હોલ વર્ક બેલ્ટની ચોકસાઈને વધુ સારી રીતે સુનિશ્ચિત કરી શકે છે. નીચલા ઘાટનું આંતરિક છિદ્ર એક પગલા તરીકે રચાયેલ છે. ઉપલા ભાગ અને મોલ્ડ હોલ બ્લોક ક્લિયરન્સ ફિટ અપનાવે છે, અને બંને બાજુએ ગેપ વેલ્યુ 0.06~0.1m છે; નીચેનો ભાગ હસ્તક્ષેપ ફિટ અપનાવે છે, અને બંને બાજુએ દખલગીરીની રકમ 0.02~ 0.04m છે, જે સહઅક્ષીયતાને સુનિશ્ચિત કરવામાં મદદ કરે છે અને એસેમ્બલીની સુવિધા આપે છે, જે જડતરને વધુ કોમ્પેક્ટ બનાવે છે, અને તે જ સમયે, તે થર્મલ ઇન્સ્ટોલેશનને કારણે મોલ્ડના વિકૃતિને ટાળી શકે છે. દખલ યોગ્ય.

2.2 એક્સ્ટ્રુડર ક્ષમતાની પસંદગી

એક્સટ્રુડર ક્ષમતાની પસંદગી, એક તરફ, એક્સ્ટ્રુઝન બેરલનો યોગ્ય આંતરિક વ્યાસ અને ધાતુની રચના દરમિયાન દબાણને પહોંચી વળવા માટે એક્સટ્રુઝન બેરલ વિભાગ પર એક્સ્ટ્રુડરનું મહત્તમ ચોક્કસ દબાણ નક્કી કરવાનું છે. બીજી બાજુ, તે યોગ્ય એક્સટ્રુઝન રેશિયો નક્કી કરવાનું છે અને ખર્ચના આધારે યોગ્ય મોલ્ડ માપની વિશિષ્ટતાઓ પસંદ કરવાનું છે. સૂર્યમુખી રેડિયેટર એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ માટે, એક્સટ્રુઝન રેશિયો ખૂબ મોટો ન હોઈ શકે. મુખ્ય કારણ એ છે કે એક્સટ્રુઝન ફોર્સ એક્સટ્રુઝન રેશિયોના પ્રમાણસર છે. એક્સ્ટ્રુઝન રેશિયો જેટલો મોટો, એક્સટ્રુઝન ફોર્સ વધારે. આ સૂર્યમુખી રેડિયેટર એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ મોલ્ડ માટે અત્યંત હાનિકારક છે.

અનુભવ દર્શાવે છે કે સૂર્યમુખી રેડિએટર્સ માટે એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઇલ્સનો એક્સટ્રુઝન રેશિયો 25 કરતાં ઓછો છે. આકૃતિ 1 માં દર્શાવેલ પ્રોફાઇલ માટે, 208 mm ના એક્સ્ટ્રુઝન બેરલ આંતરિક વ્યાસ સાથે 20.0 MN એક્સ્ટ્રુડર પસંદ કરવામાં આવ્યું હતું. ગણતરી કર્યા પછી, એક્સ્ટ્રુડરનું મહત્તમ ચોક્કસ દબાણ 589MPa છે, જે વધુ યોગ્ય મૂલ્ય છે. જો ચોક્કસ દબાણ ખૂબ ઊંચું હોય, તો ઘાટ પરનું દબાણ મોટું હશે, જે ઘાટના જીવન માટે હાનિકારક છે; જો ચોક્કસ દબાણ ખૂબ ઓછું હોય, તો તે એક્સટ્રુઝન ફોર્મિંગની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરી શકતું નથી. અનુભવ દર્શાવે છે કે 550~750 MPa ની રેન્જમાં ચોક્કસ દબાણ વિવિધ પ્રક્રિયા જરૂરિયાતોને વધુ સારી રીતે પૂરી કરી શકે છે. ગણતરી કર્યા પછી, ઉત્તોદન ગુણાંક 4.37 છે. મોલ્ડ માપ સ્પષ્ટીકરણ 350 mmx200 mm (બાહ્ય વ્યાસ x ડિગ્રી) તરીકે પસંદ થયેલ છે.

3. ઘાટ માળખાકીય પરિમાણોનું નિર્ધારણ

3.1 ઉપલા મોલ્ડ માળખાકીય પરિમાણો

(1) ડાયવર્ટર છિદ્રોની સંખ્યા અને ગોઠવણી. સૂર્યમુખી રેડિએટર પ્રોફાઇલ શન્ટ મોલ્ડ માટે, શંટ છિદ્રોની સંખ્યા જેટલી વધારે છે, તેટલું સારું. સમાન ગોળાકાર આકાર ધરાવતી પ્રોફાઇલ્સ માટે, સામાન્ય રીતે 3 થી 4 પરંપરાગત શંટ છિદ્રો પસંદ કરવામાં આવે છે. પરિણામ એ છે કે શંટ બ્રિજની પહોળાઈ મોટી છે. સામાન્ય રીતે, જ્યારે તે 20mm કરતાં મોટી હોય છે, ત્યારે વેલ્ડની સંખ્યા ઓછી હોય છે. જો કે, ડાઇ હોલનો વર્કિંગ બેલ્ટ પસંદ કરતી વખતે, શંટ બ્રિજના તળિયે ડાઇ હોલનો વર્કિંગ બેલ્ટ ટૂંકો હોવો જોઈએ. કાર્યકારી પટ્ટાની પસંદગી માટે કોઈ ચોક્કસ ગણતરી પદ્ધતિ ન હોય તેવી શરત હેઠળ, તે સ્વાભાવિક રીતે કાર્યકારી પટ્ટામાં તફાવતને કારણે પુલ અને અન્ય ભાગો હેઠળના ડાઇ હોલને એક્સટ્રુઝન દરમિયાન બરાબર સમાન પ્રવાહ દર પ્રાપ્ત કરી શકશે નહીં, પ્રવાહ દરમાં આ તફાવત કેન્ટીલીવર પર વધારાની તાણયુક્ત તાણ પેદા કરશે અને ગરમીના વિસર્જનના દાંતના વિચલનનું કારણ બનશે. તેથી, સૂર્યમુખી રેડિયેટર એક્સટ્રુઝન માટે ગીચ સંખ્યામાં દાંત સાથે મૃત્યુ પામે છે, તે સુનિશ્ચિત કરવું ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે કે દરેક દાંતનો પ્રવાહ દર સુસંગત છે. જેમ જેમ શંટ છિદ્રોની સંખ્યામાં વધારો થશે, તેમ તેમ શંટ બ્રિજની સંખ્યામાં વધારો થશે, અને ધાતુના પ્રવાહ દર અને પ્રવાહનું વિતરણ વધુ સમાન બનશે. આનું કારણ એ છે કે જેમ જેમ શંટ બ્રિજની સંખ્યામાં વધારો થાય છે, તેમ તેમ શંટ બ્રિજની પહોળાઈ તે મુજબ ઘટાડી શકાય છે.

પ્રાયોગિક ડેટા દર્શાવે છે કે શંટ છિદ્રોની સંખ્યા સામાન્ય રીતે 6 અથવા 8 અથવા તેનાથી પણ વધુ હોય છે. અલબત્ત, કેટલીક મોટી સૂર્યમુખી હીટ ડિસીપેશન પ્રોફાઇલ્સ માટે, ઉપરનો ઘાટ શંટ બ્રિજની પહોળાઈ ≤ 14mm ના સિદ્ધાંત અનુસાર શંટ છિદ્રોને પણ ગોઠવી શકે છે. તફાવત એ છે કે ધાતુના પ્રવાહને પૂર્વ-વિતરણ અને સમાયોજિત કરવા માટે ફ્રન્ટ સ્પ્લિટર પ્લેટ ઉમેરવી આવશ્યક છે. આગળના ડાઇવર્ટર પ્લેટમાં ડાયવર્ટરના છિદ્રોની સંખ્યા અને ગોઠવણી પરંપરાગત રીતે કરી શકાય છે.

વધુમાં, શંટ છિદ્રોને ગોઠવતી વખતે, ધાતુને કેન્ટીલીવર ટ્યુબના માથા પર સીધો અથડાતા અટકાવવા અને આ રીતે તાણની સ્થિતિમાં સુધારો કરવા માટે ઉષ્માના વિસર્જન દાંતના કેન્ટીલીવરના માથાને યોગ્ય રીતે સુરક્ષિત કરવા માટે ઉપલા મોલ્ડનો ઉપયોગ કરવાનું ધ્યાનમાં લેવું જોઈએ. કેન્ટીલીવર ટ્યુબની. દાંત વચ્ચેના કેન્ટીલીવર હેડનો અવરોધિત ભાગ કેન્ટીલીવર ટ્યુબની લંબાઈના 1/5~1/4 હોઈ શકે છે. શંટ છિદ્રોનું લેઆઉટ આકૃતિ 3 માં બતાવવામાં આવ્યું છે

(2) શંટ છિદ્રનો વિસ્તાર સંબંધ. કારણ કે ગરમ દાંતના મૂળની દિવાલની જાડાઈ નાની છે અને ઊંચાઈ કેન્દ્રથી ઘણી દૂર છે, અને ભૌતિક ક્ષેત્ર કેન્દ્રથી ખૂબ જ અલગ છે, તે ધાતુ બનાવવા માટે સૌથી મુશ્કેલ ભાગ છે. તેથી, સૂર્યમુખી રેડિએટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડની ડિઝાઇનમાં મુખ્ય મુદ્દો એ છે કે ધાતુ પ્રથમ દાંતના મૂળને ભરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે કેન્દ્રિય નક્કર ભાગના પ્રવાહ દરને શક્ય તેટલો ધીમો બનાવવો. આવી અસર હાંસલ કરવા માટે, એક તરફ, તે કાર્યકારી પટ્ટાની પસંદગી છે, અને વધુ અગત્યનું, ડાઇવર્ટર હોલના ક્ષેત્રનું નિર્ધારણ, મુખ્યત્વે ડાયવર્ટર હોલને અનુરૂપ મધ્ય ભાગનો વિસ્તાર. પરીક્ષણો અને પ્રયોગમૂલક મૂલ્યો દર્શાવે છે કે જ્યારે કેન્દ્રીય ડાયવર્ટર હોલ S1 નો વિસ્તાર અને બાહ્ય સિંગલ ડાયવર્ટર હોલ S2 નો વિસ્તાર નીચેના સંબંધને સંતોષે ત્યારે શ્રેષ્ઠ અસર પ્રાપ્ત થાય છે: S1= (0.52 ~ 0.72) S2

વધુમાં, કેન્દ્રીય સ્પ્લિટર હોલની અસરકારક મેટલ ફ્લો ચેનલ બાહ્ય સ્પ્લિટર છિદ્રની અસરકારક મેટલ ફ્લો ચેનલ કરતાં 20~25mm લાંબી હોવી જોઈએ. આ લંબાઈ પણ મોલ્ડ રિપેરની માર્જિન અને શક્યતાને ધ્યાનમાં લે છે.

(3) વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ. સનફ્લાવર રેડિયેટર પ્રોફાઈલ એક્સટ્રુઝન ડાઈ પરંપરાગત શંટ ડાઈથી અલગ છે. તેની સંપૂર્ણ વેલ્ડીંગ ચેમ્બર ઉપલા ડાઇમાં સ્થિત હોવી આવશ્યક છે. આ નીચલા ડાઇના છિદ્ર બ્લોક પ્રોસેસિંગની ચોકસાઈની ખાતરી કરવા માટે છે, ખાસ કરીને કાર્યકારી પટ્ટાની ચોકસાઈ. પરંપરાગત શંટ મોલ્ડની તુલનામાં, સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ શંટ મોલ્ડના વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ વધારવાની જરૂર છે. એક્સટ્રુઝન મશીનની ક્ષમતા જેટલી વધારે છે, વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈમાં જેટલો વધારો થાય છે, જે 15~25mm છે. ઉદાહરણ તરીકે, જો 20 MN એક્સ્ટ્રુઝન મશીનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે તો, પરંપરાગત શંટ ડાઇના વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ 20~22mm છે, જ્યારે સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલના શંટ ડાઇના વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની ઊંડાઈ 35~40 mm હોવી જોઈએ. . આનો ફાયદો એ છે કે મેટલ સંપૂર્ણપણે વેલ્ડિંગ છે અને સસ્પેન્ડેડ પાઇપ પરનો ભાર ઘણો ઓછો થાય છે. ઉપલા મોલ્ડ વેલ્ડીંગ ચેમ્બરની રચના આકૃતિ 4 માં બતાવવામાં આવી છે.

3.2 ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટની ડિઝાઇન

ડાઇ હોલ બ્લોકની ડિઝાઇનમાં મુખ્યત્વે ડાઇ હોલનું કદ, વર્કિંગ બેલ્ટ, બાહ્ય વ્યાસ અને મિરર બ્લોકની જાડાઈ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

(1) ડાઇ હોલના કદનું નિર્ધારણ. ડાઇ હોલનું કદ પરંપરાગત રીતે નક્કી કરી શકાય છે, મુખ્યત્વે એલોય થર્મલ પ્રોસેસિંગના સ્કેલિંગને ધ્યાનમાં રાખીને.

(2) વર્ક બેલ્ટની પસંદગી. કાર્યકારી પટ્ટાની પસંદગીનો સિદ્ધાંત પ્રથમ એ સુનિશ્ચિત કરવાનો છે કે દાંતના મૂળના તળિયે તમામ ધાતુનો પુરવઠો પૂરતો છે, જેથી દાંતના મૂળના તળિયે પ્રવાહ દર અન્ય ભાગો કરતાં વધુ ઝડપી હોય. તેથી, દાંતના મૂળના તળિયેનો કાર્યકારી પટ્ટો સૌથી ટૂંકો હોવો જોઈએ, જેની કિંમત 0.3~0.6mm હોવી જોઈએ, અને નજીકના ભાગોમાં કાર્યકારી પટ્ટો 0.3mm વધારવો જોઈએ. સિદ્ધાંત કેન્દ્ર તરફ દર 10~15mm 0.4~0.5 દ્વારા વધારવાનો છે; બીજું, કેન્દ્રના સૌથી મોટા નક્કર ભાગ પર કાર્યકારી પટ્ટો 7mm કરતાં વધુ ન હોવો જોઈએ. નહિંતર, જો કાર્યકારી પટ્ટાની લંબાઈનો તફાવત ખૂબ મોટો છે, તો કોપર ઇલેક્ટ્રોડ્સની પ્રક્રિયા અને કાર્યકારી પટ્ટાની EDM પ્રક્રિયામાં મોટી ભૂલો થશે. આ ભૂલ સરળતાથી બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન દાંતના વિચલનને તોડી શકે છે. વર્ક બેલ્ટ આકૃતિ 5 માં દર્શાવેલ છે.

 

(3) દાખલનો બાહ્ય વ્યાસ અને જાડાઈ. પરંપરાગત શંટ મોલ્ડ માટે, ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટની જાડાઈ એ નીચલા મોલ્ડની જાડાઈ છે. જો કે, સૂર્યમુખી રેડિએટર મોલ્ડ માટે, જો ડાઇ હોલની અસરકારક જાડાઈ ખૂબ મોટી હોય, તો પ્રોફાઈલ એક્સટ્રુઝન અને ડિસ્ચાર્જિંગ દરમિયાન સરળતાથી ઘાટ સાથે અથડાઈ જશે, પરિણામે અસમાન દાંત, સ્ક્રેચ અથવા તો દાંત જામ થઈ જશે. જેના કારણે દાંત તૂટી જશે.

વધુમાં, જો ડાઇ હોલની જાડાઈ ખૂબ લાંબી હોય, તો એક તરફ, EDM પ્રક્રિયા દરમિયાન પ્રોસેસિંગનો સમય લાંબો હોય છે, અને બીજી તરફ, તે વિદ્યુત કાટ વિચલનનું કારણ બને છે, અને તે પણ સરળ છે. બહાર કાઢવા દરમિયાન દાંતના વિચલનનું કારણ બને છે. અલબત્ત, જો ડાઇ હોલની જાડાઈ ખૂબ નાની હોય, તો દાંતની મજબૂતાઈની ખાતરી આપી શકાતી નથી. તેથી, આ બે પરિબળોને ધ્યાનમાં લેતા, અનુભવ દર્શાવે છે કે નીચલા ઘાટની ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટ ડિગ્રી સામાન્ય રીતે 40 થી 50 હોય છે; અને ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટનો બાહ્ય વ્યાસ ડાઇ હોલની સૌથી મોટી ધારથી ઇન્સર્ટના બાહ્ય વર્તુળ સુધી 25 થી 30 મીમી હોવો જોઈએ.

આકૃતિ 1 માં દર્શાવેલ પ્રોફાઇલ માટે, ડાઇ હોલ બ્લોકનો બાહ્ય વ્યાસ અને જાડાઈ અનુક્રમે 225mm અને 50mm છે. ડાઇ હોલ ઇન્સર્ટ આકૃતિ 6 માં દર્શાવવામાં આવ્યું છે. આકૃતિમાં D એ વાસ્તવિક કદ છે અને નામાંકિત કદ 225mm છે. એકપક્ષીય ગેપ 0.01~0.02mm ની રેન્જમાં છે તેની ખાતરી કરવા માટે તેના બાહ્ય પરિમાણોની મર્યાદા વિચલન નીચલા ઘાટના આંતરિક છિદ્ર અનુસાર મેળ ખાય છે. ડાઇ હોલ બ્લોક આકૃતિ 6 માં દર્શાવેલ છે. નીચલા મોલ્ડ પર મૂકવામાં આવેલા ડાઇ હોલ બ્લોકના આંતરિક છિદ્રનું નજીવા કદ 225mm છે. વાસ્તવિક માપેલા કદના આધારે, ડાઇ હોલ બ્લોક 0.01~0.02mm પ્રતિ બાજુના સિદ્ધાંત અનુસાર મેળ ખાય છે. ડાઇ હોલ બ્લોકનો બાહ્ય વ્યાસ D તરીકે મેળવી શકાય છે, પરંતુ ઇન્સ્ટોલેશનની સગવડતા માટે, આકૃતિમાં બતાવ્યા પ્રમાણે, ડાઇ હોલ મિરર બ્લોકનો બાહ્ય વ્યાસ ફીડ એન્ડ પર 0.1m ની રેન્જમાં યોગ્ય રીતે ઘટાડી શકાય છે. .

4. મોલ્ડ ઉત્પાદનની મુખ્ય તકનીકો

સનફ્લાવર રેડિયેટર પ્રોફાઈલ મોલ્ડનું મશીનિંગ સામાન્ય એલ્યુમિનિયમ પ્રોફાઈલ મોલ્ડ કરતા ઘણું અલગ નથી. સ્પષ્ટ તફાવત મુખ્યત્વે વિદ્યુત પ્રક્રિયામાં પ્રતિબિંબિત થાય છે.

(1) વાયર કટીંગના સંદર્ભમાં, કોપર ઇલેક્ટ્રોડના વિકૃતિને રોકવા માટે તે જરૂરી છે. કારણ કે EDM માટે વપરાતો કોપર ઈલેક્ટ્રોડ ભારે છે, દાંત ખૂબ નાના છે, ઈલેક્ટ્રોડ પોતે જ નરમ છે, નબળી કઠોરતા ધરાવે છે, અને વાયર કાપવાથી ઉત્પન્ન થતા સ્થાનિક ઊંચા તાપમાનને કારણે વાયર કાપવાની પ્રક્રિયા દરમિયાન ઈલેક્ટ્રોડ સરળતાથી વિકૃત થઈ જાય છે. કામના પટ્ટાઓ અને ખાલી છરીઓ પર પ્રક્રિયા કરવા માટે વિકૃત કોપર ઇલેક્ટ્રોડનો ઉપયોગ કરતી વખતે, ત્રાંસી દાંત આવશે, જે પ્રક્રિયા દરમિયાન સરળતાથી મોલ્ડને સ્ક્રેપ કરી શકે છે. તેથી, ઓનલાઈન ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન કોપર ઈલેક્ટ્રોડ્સના વિકૃતિને અટકાવવા જરૂરી છે. મુખ્ય નિવારક પગલાં છે: વાયર કાપતા પહેલા, કોપર બ્લોકને બેડ સાથે સ્તર આપો; શરૂઆતમાં ઊભીતાને સમાયોજિત કરવા માટે ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ કરો; વાયર કાપતી વખતે, પ્રથમ દાંતના ભાગથી શરૂ કરો, અને અંતે જાડી દિવાલથી ભાગને કાપો; સમયાંતરે દરેક વખતે, કાપેલા ભાગો ભરવા માટે સ્ક્રેપ સિલ્વર વાયરનો ઉપયોગ કરો; વાયર બન્યા પછી, કટ કોપર ઇલેક્ટ્રોડની લંબાઈ સાથે લગભગ 4 મીમીના ટૂંકા વિભાગને કાપવા માટે વાયર મશીનનો ઉપયોગ કરો.

(2) ઇલેક્ટ્રિકલ ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ દેખીતી રીતે સામાન્ય મોલ્ડથી અલગ છે. સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડની પ્રક્રિયામાં EDM ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. જો ડિઝાઇન પરફેક્ટ હોય તો પણ, EDM માં થોડી ખામીને લીધે સમગ્ર મોલ્ડ સ્ક્રેપ થઈ જશે. ઇલેક્ટ્રીક ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ એ વાયર કટીંગ જેટલા સાધનો પર આધારિત નથી. તે મોટે ભાગે ઓપરેટરની ઓપરેટિંગ કુશળતા અને પ્રાવીણ્ય પર આધાર રાખે છે. ઇલેક્ટ્રિક ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ મુખ્યત્વે નીચેના પાંચ મુદ્દાઓ પર ધ્યાન આપે છે:

①ઇલેક્ટ્રિકલ ડિસ્ચાર્જ મશીનિંગ વર્તમાન. 7~10 એ કરંટનો ઉપયોગ પ્રારંભિક EDM મશીનિંગ માટે પ્રોસેસિંગ સમય ઘટાડવા માટે કરી શકાય છે; 5~7 એક કરંટનો ઉપયોગ ફિનિશિંગ મશીનિંગ માટે કરી શકાય છે. નાના પ્રવાહનો ઉપયોગ કરવાનો હેતુ સારી સપાટી મેળવવાનો છે;

② મોલ્ડના અંતના ચહેરાની સપાટતા અને કોપર ઇલેક્ટ્રોડની ઊભીતાની ખાતરી કરો. મોલ્ડ એન્ડ ફેસની નબળી સપાટતા અથવા કોપર ઇલેક્ટ્રોડની અપૂરતી ઊભીતાને કારણે EDM પ્રોસેસિંગ પછી વર્ક બેલ્ટની લંબાઈ ડિઝાઇન કરેલ વર્ક બેલ્ટની લંબાઈ સાથે સુસંગત છે તેની ખાતરી કરવી મુશ્કેલ બનાવે છે. EDM પ્રક્રિયાને નિષ્ફળ કરવી અથવા તો દાંતાવાળા કામના પટ્ટામાં પ્રવેશવું સરળ છે. તેથી, પ્રક્રિયા કરતા પહેલા, ચોકસાઈની આવશ્યકતાઓને પૂર્ણ કરવા માટે ઘાટના બંને છેડાને સપાટ કરવા માટે ગ્રાઇન્ડરનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે, અને કોપર ઇલેક્ટ્રોડની ઊભીતાને સુધારવા માટે ડાયલ સૂચકનો ઉપયોગ કરવો આવશ્યક છે;

③ ખાતરી કરો કે ખાલી છરીઓ વચ્ચેનું અંતર સમાન છે. પ્રારંભિક મશીનિંગ દરમિયાન, તપાસો કે શું ખાલી ટૂલ પ્રક્રિયાના દર 3 થી 4 mm દર 0.2 mm પર સરભર છે. જો ઑફસેટ મોટી હોય, તો તેને અનુગામી ગોઠવણો સાથે સુધારવું મુશ્કેલ બનશે;

④ EDM પ્રક્રિયા દરમિયાન પેદા થયેલા અવશેષોને સમયસર દૂર કરો. સ્પાર્ક ડિસ્ચાર્જ કાટ મોટી માત્રામાં અવશેષો ઉત્પન્ન કરશે, જે સમયસર સાફ કરવું આવશ્યક છે, અન્યથા અવશેષોની વિવિધ ઊંચાઈઓને કારણે કાર્યકારી પટ્ટાની લંબાઈ અલગ હશે;

⑤ EDM પહેલાં મોલ્ડને ડિમેગ્નેટાઇઝ કરવું આવશ્યક છે.

5. ઉત્તોદન પરિણામોની સરખામણી

આકૃતિ 1 માં દર્શાવેલ પ્રોફાઇલ પરંપરાગત સ્પ્લિટ મોલ્ડ અને આ લેખમાં પ્રસ્તાવિત નવી ડિઝાઇન યોજનાનો ઉપયોગ કરીને પરીક્ષણ કરવામાં આવી હતી. પરિણામોની સરખામણી કોષ્ટક 1 માં બતાવવામાં આવી છે.

સરખામણીના પરિણામો પરથી તે જોઈ શકાય છે કે ઘાટનું માળખું મોલ્ડ જીવન પર ઘણો પ્રભાવ ધરાવે છે. નવી યોજનાનો ઉપયોગ કરીને ડિઝાઇન કરવામાં આવેલ મોલ્ડમાં સ્પષ્ટ ફાયદા છે અને તે મોલ્ડના જીવનને મોટા પ્રમાણમાં સુધારે છે.

6. નિષ્કર્ષ

સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ એક્સટ્રુઝન મોલ્ડ એ એક પ્રકારનો ઘાટ છે જેની ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરવું ખૂબ જ મુશ્કેલ છે, અને તેની ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન પ્રમાણમાં જટિલ છે. તેથી, મોલ્ડના એક્સટ્રુઝન સફળતા દર અને સેવા જીવનની ખાતરી કરવા માટે, નીચેના મુદ્દાઓ પ્રાપ્ત કરવા આવશ્યક છે:

(1) ઘાટનું માળખાકીય સ્વરૂપ વ્યાજબી રીતે પસંદ થયેલ હોવું જોઈએ. મોલ્ડનું માળખું ગરમીના વિસર્જન દાંત દ્વારા રચાયેલા મોલ્ડ કેન્ટીલીવર પરના તાણને ઘટાડવા માટે એક્સટ્રુઝન ફોર્સ ઘટાડવા માટે અનુકૂળ હોવું જોઈએ, જેનાથી ઘાટની મજબૂતાઈમાં સુધારો થાય છે. શંટ છિદ્રોની સંખ્યા અને ગોઠવણી અને શંટ છિદ્રોના ક્ષેત્રફળ અને અન્ય પરિમાણોને વ્યાજબી રીતે નિર્ધારિત કરવાની ચાવી છે: પ્રથમ, શંટ છિદ્રો વચ્ચે બનેલા શંટ બ્રિજની પહોળાઈ 16 મીમીથી વધુ ન હોવી જોઈએ; બીજું, સ્પ્લિટ હોલ વિસ્તાર નક્કી કરવો જોઈએ જેથી કરીને મોલ્ડની મજબૂતાઈ સુનિશ્ચિત કરતી વખતે સ્પ્લિટ રેશિયો એક્સટ્રુઝન રેશિયોના 30% કરતા વધુ સુધી પહોંચે.

(2) વાજબી રીતે વર્ક બેલ્ટ પસંદ કરો અને ઇલેક્ટ્રિકલ મશીનિંગ દરમિયાન વાજબી પગલાં અપનાવો, જેમાં કોપર ઇલેક્ટ્રોડ્સની પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજી અને ઇલેક્ટ્રિકલ મશીનિંગના ઇલેક્ટ્રિકલ સ્ટાન્ડર્ડ પેરામીટર્સનો સમાવેશ થાય છે. પહેલો મુખ્ય મુદ્દો એ છે કે વાયર કાપતા પહેલા કોપર ઇલેક્ટ્રોડ સપાટી પરનું હોવું જોઈએ, અને તેની ખાતરી કરવા માટે વાયર કટીંગ દરમિયાન દાખલ કરવાની પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ. ઇલેક્ટ્રોડ્સ છૂટક અથવા વિકૃત નથી.

(3) ઇલેક્ટ્રિકલ મશીનિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન, દાંતના વિચલનને ટાળવા માટે ઇલેક્ટ્રોડ ચોક્કસ રીતે ગોઠવાયેલ હોવું આવશ્યક છે. અલબત્ત, વાજબી ડિઝાઇન અને ઉત્પાદનના આધારે, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા હોટ-વર્ક મોલ્ડ સ્ટીલનો ઉપયોગ અને ત્રણ કે તેથી વધુ ટેમ્પર્સની વેક્યુમ હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયા મોલ્ડની સંભવિતતાને મહત્તમ કરી શકે છે અને વધુ સારા પરિણામો પ્રાપ્ત કરી શકે છે. ડિઝાઈન, મેન્યુફેક્ચરિંગથી લઈને એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્શન સુધી, દરેક લિંક સચોટ હોય તો જ અમે સુનિશ્ચિત કરી શકીએ છીએ કે સૂર્યમુખી રેડિયેટર પ્રોફાઇલ મોલ્ડ એક્સટ્રુડ છે.