1. સંકોચન
કેટલાક એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોના પૂંછડીના છેડે, ઓછી શક્તિની તપાસ પર, ક્રોસ સેક્શનની મધ્યમાં અસંબંધિત સ્તરોની ટ્રમ્પેટ જેવી ઘટના જોવા મળે છે, જેને સંકોચન કહેવામાં આવે છે.
સામાન્ય રીતે, ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્ટ્સની સંકોચન પૂંછડી રિવર્સ એક્સટ્રુઝન કરતાં લાંબી હોય છે, અને સોફ્ટ એલોયની સંકોચન પૂંછડી હાર્ડ એલોય કરતાં લાંબી હોય છે. ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્ટ્સની સંકોચન પૂંછડી મોટે ભાગે એન્યુલર બિન-સંયુક્ત સ્તર તરીકે પ્રગટ થાય છે, જ્યારે રિવર્સ એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્ટ્સની સંકોચન પૂંછડી મોટાભાગે કેન્દ્રીય ફનલ આકાર તરીકે પ્રગટ થાય છે.
જ્યારે ધાતુને પાછળના છેડે બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે એક્સ્ટ્રુઝન સિલિન્ડરના મૃત ખૂણામાં અથવા ગાસ્કેટ પર એકત્ર થયેલ પિંડની ચામડી અને વિદેશી સમાવેશ ગૌણ સંકોચન પૂંછડી બનાવવા માટે ઉત્પાદનમાં વહે છે; જ્યારે શેષ સામગ્રી ખૂબ ટૂંકી હોય છે અને ઉત્પાદનની મધ્યમાં સંકોચન અપૂરતું હોય છે, ત્યારે સંકોચન પૂંછડીનો એક પ્રકાર રચાય છે. પૂંછડીના છેડાથી આગળ સુધી, સંકોચન પૂંછડી ધીમે ધીમે હળવા બને છે અને સંપૂર્ણપણે અદૃશ્ય થઈ જાય છે.
સંકોચનનું મુખ્ય કારણ
1) શેષ સામગ્રી ખૂબ ટૂંકી છે અથવા ઉત્પાદન પૂંછડીની લંબાઈ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરતી નથી. 2) એક્સટ્રુઝન પેડ સ્વચ્છ નથી અને તેમાં તેલના ડાઘા છે. 3) બહાર કાઢવાના પછીના તબક્કામાં, એક્સટ્રુઝનની ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય છે અથવા અચાનક વધી જાય છે. 4) વિકૃત એક્સટ્રુઝન પેડનો ઉપયોગ કરો (મધ્યમાં બલ્જ સાથેનું પેડ). 5) ઉત્તોદન બેરલનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે. 6) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સ્ટ્રુઝન શાફ્ટ કેન્દ્રમાં નથી. 7) પિંડીની સપાટી સ્વચ્છ નથી અને તેમાં તેલના ડાઘા છે. સેગ્રિગેશન ગાંઠો અને ફોલ્ડ્સ દૂર કરવામાં આવ્યા નથી. 8) એક્સ્ટ્રુઝન બેરલની અંદરની સ્લીવ સુંવાળી કે વિકૃત નથી, અને અંદરની અસ્તર સફાઈ પેડ વડે સમયસર સાફ કરવામાં આવતી નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) શેષ સામગ્રી છોડી દો અને નિયમો અનુસાર પૂંછડી કાપો 2) ટૂલ્સ અને ડાઈઝ સાફ રાખો 3) પિંડની સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરો 4) સરળ એક્સટ્રુઝન સુનિશ્ચિત કરવા માટે એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો 5) વિશિષ્ટ સંજોગો સિવાય, તે જરૂરી છે. ટૂલ્સ અને મોલ્ડની સપાટી પર તેલ લગાવવાની સખત મનાઈ છે 6) ગાસ્કેટને યોગ્ય રીતે ઠંડુ કરો.
2. બરછટ અનાજની વીંટી
સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ પછી કેટલાક એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોના લો-મેગ્નિફિકેશન ટેસ્ટ ટુકડાઓ પર, ઉત્પાદનની પરિઘ સાથે એક બરછટ પુનઃપ્રક્રિયાકૃત અનાજ માળખું ક્ષેત્ર રચાય છે, જેને બરછટ અનાજની રિંગ કહેવામાં આવે છે. ઉત્પાદનના વિવિધ આકારો અને પ્રક્રિયાની પદ્ધતિઓને લીધે, રિંગ, આર્ક અને અન્ય સ્વરૂપોમાં બરછટ અનાજની રિંગ્સ બની શકે છે. બરછટ અનાજની રિંગની ઊંડાઈ પૂંછડીના છેડાથી આગળના છેડા સુધી ધીમે ધીમે ઘટતી જાય છે જ્યાં સુધી તે સંપૂર્ણપણે અદૃશ્ય થઈ ન જાય. રચનાની પદ્ધતિ એ છે કે ગરમ એક્સ્ટ્રુઝન પછી ઉત્પાદનની સપાટી પર બનેલો પેટા-અનાજ વિસ્તાર હીટિંગ અને સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ પછી બરછટ પુનઃપ્રક્રિયાકૃત અનાજ વિસ્તાર બનાવે છે.
બરછટ અનાજની રિંગના મુખ્ય કારણો
1) અસમાન એક્સટ્રુઝન વિરૂપતા 2) ખૂબ ઊંચું હીટ ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન અને ખૂબ લાંબો સમય રાખવાથી અનાજની વૃદ્ધિ થાય છે 3) ગેરવાજબી એલોય રાસાયણિક રચના 4) સામાન્ય રીતે, હીટ-ટ્રીટેબલ મજબૂત બનાવતા એલોય ગરમીની સારવાર પછી બરછટ અનાજના રિંગ્સ ઉત્પન્ન કરશે, ખાસ કરીને 6a02, 2a50 અને અન્ય એલોય સમસ્યા પ્રકારો અને બારમાં સૌથી ગંભીર છે, જેને દૂર કરી શકાતી નથી અને તેને માત્ર ચોક્કસ શ્રેણીમાં જ નિયંત્રિત કરી શકાય છે 5) એક્સટ્રુઝન વિકૃતિ નાની અથવા અપૂરતી છે, અથવા તે ગંભીર વિકૃતિ શ્રેણીમાં છે, જે બરછટ અનાજ ઉત્પન્ન કરવાની સંભાવના ધરાવે છે. રિંગ્સ
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરની અંદરની દિવાલ એક્સ્ટ્રુઝન દરમિયાન ઘર્ષણ ઘટાડવા માટે સંપૂર્ણ એલ્યુમિનિયમ સ્લીવ બનાવવા માટે સરળ છે. 2) વિરૂપતા શક્ય તેટલી સંપૂર્ણ અને સમાન છે, અને તાપમાન, ઝડપ અને અન્ય પ્રક્રિયા પરિમાણો વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત છે. 3) ખૂબ ઊંચા સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન અથવા ખૂબ લાંબો હોલ્ડિંગ સમય ટાળો. 4) છિદ્રાળુ ડાઇ સાથે ઉત્તોદન. 5) વિપરીત ઉત્તોદન અને સ્થિર ઉત્તોદન દ્વારા ઉત્તોદન. 6) સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ-ડ્રોઇંગ-એજિંગ પદ્ધતિ દ્વારા ઉત્પાદન. 7) સંપૂર્ણ સોનાની રચનાને સમાયોજિત કરો અને પુનઃપ્રાપ્તીકરણ અવરોધ તત્વોમાં વધારો કરો. 8) ઉચ્ચ તાપમાન એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ કરો. 9) કેટલાક એલોય ઇંગોટ્સને એકસરખી રીતે સારવાર આપવામાં આવતી નથી, અને બહાર કાઢવા દરમિયાન બરછટ અનાજની રિંગ છીછરી હોય છે.
3. સ્તરીકરણ
જ્યારે ધાતુ એકસરખી રીતે વહે છે અને ઈનગોટની સપાટી મોલ્ડ અને આગળના સ્થિતિસ્થાપક ઝોન વચ્ચેના ઈન્ટરફેસ સાથે ઉત્પાદનમાં વહે છે ત્યારે આ ત્વચાની ડિલેમિનેશન ખામી છે. આડા લો-મેગ્નિફિકેશન ટેસ્ટ પીસ પર, તે ક્રોસ સેક્શનની ધાર પર બિન-સંયુક્ત સ્તર ખામી તરીકે દેખાય છે.
સ્તરીકરણના મુખ્ય કારણો
1) ઇન્ગોટની સપાટી પર ગંદકી હોય છે અથવા કારની ચામડી, ધાતુની ગાંઠો વગેરે વગરની પિંડની સપાટી પર મોટા વિભાજન એકત્ર હોય છે, જે લેયરિંગ માટે જોખમી હોય છે. 2) ખાલી જગ્યાની સપાટી પર બરર્સ અથવા તેલ, લાકડાંઈ નો વહેર અને અન્ય ગંદકી તેના પર અટકી છે, અને તેને બહાર કાઢતા પહેલા સાફ કરવામાં આવતી નથી. સાફ 3) ડાઇ હોલની સ્થિતિ ગેરવાજબી છે, એક્સ્ટ્રુઝન બેરલની ધારની નજીક છે 4) એક્સટ્રુઝન ટૂલ ગંભીર રીતે પહેરવામાં આવે છે અથવા એક્સટ્રુઝન બેરલ બુશિંગમાં ગંદકી છે, જે સાફ કરવામાં આવતી નથી અને સમયસર બદલી શકાતી નથી 5) એક્સટ્રુઝન પેડના વ્યાસનો તફાવત ઘણો મોટો છે 6 ) એક્સ્ટ્રુઝન બેરલનું તાપમાન ઈનગોટ તાપમાન કરતા ઘણું વધારે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) મોલ્ડને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો, સમયસર અયોગ્ય સાધનોને તપાસો અને બદલો 2) ભઠ્ઠીમાં અયોગ્ય ઇંગોટ્સ ઇન્સ્ટોલ કરશો નહીં 3) બાકીની સામગ્રીને કાપ્યા પછી, તેને સાફ કરો અને લુબ્રિકેટિંગ તેલને તેને વળગી રહેવા દો નહીં 4) રાખો. એક્સટ્રુઝન બેરલની અસ્તર અકબંધ, અથવા સમયસર અસ્તરને સાફ કરવા માટે ગાસ્કેટનો ઉપયોગ કરો.
4. નબળી વેલ્ડીંગ
સ્પ્લિટ ડાઇ દ્વારા બહાર કાઢવામાં આવેલા હોલો ઉત્પાદનોના વેલ્ડ પર વેલ્ડ સ્તરીકરણ અથવા અપૂર્ણ ફ્યુઝનની ઘટનાને નબળી વેલ્ડીંગ કહેવામાં આવે છે.
નબળા વેલ્ડીંગના મુખ્ય કારણો
1) નાનો એક્સટ્રુઝન ગુણાંક, નીચું એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપી એક્સટ્રુઝન સ્પીડ 2) અસ્વચ્છ એક્સટ્રુઝન કાચી સામગ્રી અથવા ટૂલ્સ 3) મોલ્ડનું ઓઇલિંગ 4) અયોગ્ય મોલ્ડ ડિઝાઇન, અપૂરતું અથવા અસંતુલિત હાઇડ્રોસ્ટેટિક દબાણ, ગેરવાજબી ડાયવર્ઝન હોલ ડિઝાઇન 5) સપાટી પર તેલના ડાઘ પિંડનું.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) એક્સટ્રુઝન ગુણાંક, એક્સ્ટ્રુઝન ટેમ્પરેચર અને એક્સટ્રુઝન સ્પીડમાં યોગ્ય રીતે વધારો કરો 2) મોલ્ડને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો અને તેનું ઉત્પાદન કરો 3) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટને ઓઇલ કરશો નહીં અને તેમને સાફ રાખો 4) સ્વચ્છ સપાટી સાથે ઇંગોટ્સનો ઉપયોગ કરો.
5. ઉત્તોદન તિરાડો
આ એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટના આડા ટેસ્ટ પીસની કિનારે એક નાની ચાપ-આકારની તિરાડ છે અને તેની રેખાંશ દિશામાં ચોક્કસ ખૂણા પર સામયિક ક્રેકીંગ છે. હળવા કેસોમાં, તે ચામડીની નીચે છુપાયેલું હોય છે, અને ગંભીર કિસ્સાઓમાં, બાહ્ય સપાટી એક દાણાદાર ક્રેક બનાવે છે, જે ધાતુની સાતત્યતાને ગંભીરપણે નુકસાન પહોંચાડે છે. એક્સટ્રુઝન તિરાડો ત્યારે રચાય છે જ્યારે એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન ડાઇ વોલમાંથી વધુ પડતા સામયિક તાણના તાણથી ધાતુની સપાટી ફાટી જાય છે.
ઉત્તોદન તિરાડોના મુખ્ય કારણો
1) એક્સટ્રુઝન સ્પીડ ખૂબ ઝડપી છે 2) એક્સટ્રુઝન તાપમાન ખૂબ વધારે છે 3) એક્સટ્રુઝન સ્પીડ ખૂબ વધારે છે 4) એક્સટ્રુડ કાચા માલનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે 5) જ્યારે છિદ્રાળુ ડાઈઝ સાથે બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે ડાઈઝ કેન્દ્રની ખૂબ નજીક ગોઠવાય છે, કેન્દ્રમાં અપર્યાપ્ત ધાતુના પુરવઠામાં પરિણમે છે, પરિણામે કેન્દ્ર અને ધાર વચ્ચેના પ્રવાહ દરમાં મોટો તફાવત 6) ઇનગોટ હોમોજનાઇઝેશન એનેલીંગ કરવું સારું નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) વિવિધ હીટિંગ અને એક્સટ્રુઝન સ્પેસિફિકેશન્સનો સખત રીતે અમલ કરો 2) સામાન્ય કામગીરીની ખાતરી કરવા માટે સાધનો અને સાધનોનું નિયમિતપણે નિરીક્ષણ કરો 3) મોલ્ડ ડિઝાઇનમાં ફેરફાર કરો અને કાળજીપૂર્વક પ્રક્રિયા કરો, ખાસ કરીને મોલ્ડ બ્રિજ, વેલ્ડિંગ ચેમ્બર અને કિનારી ત્રિજ્યાની ડિઝાઇન વાજબી હોવી જોઈએ 4) સોડિયમનું પ્રમાણ ઓછું કરો ઉચ્ચ મેગ્નેશિયમ એલ્યુમિનિયમ એલોયમાં 5) સુધારવા માટે પિંડ પર હોમોજેનાઇઝેશન એનલીંગ કરો તેની પ્લાસ્ટિસિટી અને એકરૂપતા.
6. બબલ્સ
ખામી કે જેમાં સ્થાનિક સપાટીની ધાતુ બેઝ મેટલથી સતત અથવા અખંડિત રીતે અલગ પડે છે અને ગોળ સિંગલ અથવા સ્ટ્રીપ-આકારના કેવિટી પ્રોટ્રુઝન તરીકે દેખાય છે તેને બબલ કહેવામાં આવે છે.
પરપોટાના મુખ્ય કારણો
1) એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડમાં ભેજ, તેલ અને અન્ય ગંદકી હોય છે. 2) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના વસ્ત્રોને લીધે, એક્સટ્રુઝન દરમિયાન પહેરેલા ભાગ અને પિંડ વચ્ચેની હવા ધાતુની સપાટીમાં પ્રવેશ કરે છે. 3) લુબ્રિકન્ટમાં દૂષણ છે. ભેજ 4) પિંડનું માળખું ઢીલું હોય છે અને તેમાં છિદ્રોની ખામી હોય છે. 5) હીટ ટ્રીટમેન્ટનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે, હોલ્ડિંગનો સમય ઘણો લાંબો છે, અને ભઠ્ઠીમાં વાતાવરણમાં ભેજ વધારે છે. 6) ઉત્પાદનમાં ગેસનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે છે. 7) એક્સટ્રુઝન બેરલનું તાપમાન અને ઇનગોટનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ટૂલ્સ અને ઇન્ગોટ્સની સપાટીઓને સ્વચ્છ, સરળ અને સૂકી રાખો 2) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટના મેચિંગ પરિમાણોને યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરો. સાધનના પરિમાણોને વારંવાર તપાસો. એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર જ્યારે ફૂલેલું થઈ જાય ત્યારે તેને સમયસર રિપેર કરો, અને એક્સટ્રુઝન પેડ સહનશીલતાની બહાર ન હોઈ શકે. 3) ખાતરી કરો કે લુબ્રિકન્ટ સ્વચ્છ અને શુષ્ક છે. 4) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા ઓપરેટિંગ પ્રક્રિયાઓનું સખતપણે પાલન કરો, સમયસર હવા બહાર કાઢો, યોગ્ય રીતે કાપો, તેલ ન લગાવો, અવશેષ સામગ્રીને સંપૂર્ણપણે દૂર કરો અને ખાલી અને ટૂલ મોલ્ડને સ્વચ્છ અને દૂષણથી મુક્ત રાખો.
7. પીલીંગ
જેમાં સપાટીની ધાતુ અને એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોની બેઝ મેટલ વચ્ચે સ્થાનિક વિભાજન થાય છે.
છાલનું મુખ્ય કારણ
1) એક્સટ્રુઝન માટે એલોય બદલતી વખતે, એક્સટ્રુઝન બેરલની અંદરની દિવાલ મૂળ ધાતુ દ્વારા બનેલી બુશિંગને વળગી રહે છે અને તેને યોગ્ય રીતે સાફ કરવામાં આવતી નથી. 2) એક્સ્ટ્રુઝન બેરલ અને એક્સ્ટ્રુઝન પેડ યોગ્ય રીતે મેળ ખાતા નથી, અને એક્સ્ટ્રુઝન બેરલની અંદરની દિવાલ પર સ્થાનિક અવશેષ મેટલ અસ્તર છે. 3) લુબ્રિકેટેડ એક્સટ્રુઝન બેરલનો ઉપયોગ ઉત્તોદન માટે થાય છે. 4) મેટલ ડાઇ હોલ પર વળગી રહે છે અથવા ડાઇ વર્કિંગ બેલ્ટ ખૂબ લાંબો છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) નવા એલોયને બહાર કાઢતી વખતે, એક્સ્ટ્રુઝન બેરલને સંપૂર્ણપણે સાફ કરવું આવશ્યક છે. 2) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટના મેચિંગ પરિમાણોને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો, વારંવાર ટૂલના પરિમાણો તપાસો અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટ સહનશીલતા કરતાં વધુ ન હોવી જોઈએ. 3) મોલ્ડ પરની શેષ ધાતુને સમયસર સાફ કરો.
8. સ્ક્રેચમુદ્દે
તીક્ષ્ણ વસ્તુઓ અને ઉત્પાદનની સપાટી વચ્ચેના સંપર્ક અને સંબંધિત સ્લાઇડિંગને કારણે એકલ પટ્ટાઓના સ્વરૂપમાં યાંત્રિક સ્ક્રેચમુદ્દે ઉઝરડા કહેવામાં આવે છે.
સ્ક્રેચમુદ્દે મુખ્ય કારણો
1) ટૂલ યોગ્ય રીતે એસેમ્બલ થયું નથી, માર્ગદર્શિકા પાથ અને વર્કબેન્ચ સરળ નથી, તીક્ષ્ણ ખૂણા અથવા વિદેશી વસ્તુઓ વગેરે છે. 2) મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટ પર મેટલ ચિપ્સ છે અથવા મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટ ક્ષતિગ્રસ્ત છે 3) ત્યાં છે લ્યુબ્રિકેટિંગ તેલમાં રેતી અથવા તૂટેલી ધાતુની ચિપ્સ 4) પરિવહન અને હેન્ડલિંગ દરમિયાન અયોગ્ય કામગીરી, અને લિફ્ટિંગ સાધનો યોગ્ય નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટને સમયસર તપાસો અને પોલિશ કરો 2) પ્રોડક્ટ આઉટફ્લો ચેનલ તપાસો, જે સરળ હોવી જોઈએ અને માર્ગદર્શિકાને યોગ્ય રીતે લુબ્રિકેટ કરવી જોઈએ 3) પરિવહન દરમિયાન યાંત્રિક ઘર્ષણ અને સ્ક્રેચમુદ્દે અટકાવો.
9. મુશ્કેલીઓ અને ઉઝરડા
ઉત્પાદનોની સપાટી પર જ્યારે તેઓ એકબીજા સાથે અથવા અન્ય વસ્તુઓ સાથે અથડાતા હોય ત્યારે બનેલા સ્ક્રેચને બમ્પ્સ કહેવામાં આવે છે.
મુશ્કેલીઓ અને ઉઝરડાના મુખ્ય કારણો
1) વર્કબેન્ચ, મટિરિયલ રેક, વગેરેની રચના ગેરવાજબી છે. 2) સામગ્રીની બાસ્કેટ, મટિરિયલ રેક્સ વગેરે મેટલ માટે યોગ્ય રક્ષણ પૂરું પાડતા નથી. 3) ઓપરેશન દરમિયાન કાળજી સાથે હેન્ડલિંગ પર ધ્યાન આપવામાં નિષ્ફળતા.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) કાળજીપૂર્વક સંચાલન કરો અને કાળજી સાથે હેન્ડલ કરો. 2) તીક્ષ્ણ ખૂણાઓને ગ્રાઇન્ડ કરો અને બાસ્કેટ અને રેક્સને પેડ્સ અને નરમ સામગ્રીથી ઢાંકી દો.
10. ઘર્ષણ
એક્સ્ટ્રુડ પ્રોડક્ટની સપાટી અને અન્ય વસ્તુની કિનારી અથવા સપાટી વચ્ચે સંબંધિત સ્લાઇડિંગ અથવા ડિસલોકેશનને કારણે બંડલ્સમાં વિતરિત કરાયેલા ડાઘને ઘર્ષણ કહેવામાં આવે છે.
ઘર્ષણના મુખ્ય કારણો
1) ગંભીર મોલ્ડ પહેરવા 2) ઉચ્ચ ઇન્ગોટ તાપમાનને લીધે, એલ્યુમિનિયમ ડાઇ હોલ પર ચોંટી જાય છે અથવા ડાઇ હોલ વર્કિંગ બેલ્ટને નુકસાન થાય છે 3) ગ્રેફાઇટ, તેલ અને અન્ય ગંદકી એક્સટ્રુઝન બેરલમાં પડે છે 4) ઉત્પાદનો એકબીજાની વિરુદ્ધ જાય છે, સપાટી પરના ખંજવાળ અને અસમાન એક્સટ્રુઝન પ્રવાહનું કારણ બને છે, પરિણામે ઉત્પાદન સીધી રેખામાં વહેતું નથી, જેના કારણે સામગ્રી પર સ્ક્રેચ થાય છે, માર્ગદર્શક માર્ગ અને વર્કબેન્ચ.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) સમયસર અયોગ્ય મોલ્ડને તપાસો અને બદલો 2) કાચા માલના હીટિંગ તાપમાનને નિયંત્રિત કરો 3) ખાતરી કરો કે એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને કાચા માલની સપાટી સ્વચ્છ અને સૂકી છે 4) એક્સટ્રુઝન ગતિને નિયંત્રિત કરો અને એકસમાન ગતિની ખાતરી કરો.
11. મોલ્ડ માર્ક
બહિષ્કૃત ઉત્પાદનની સપાટી પર આ રેખાંશ અસમાનતાનું નિશાન છે. બધા એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોમાં વિવિધ ડિગ્રીના ઘાટના નિશાન હોય છે.
ઘાટના ગુણનું મુખ્ય કારણ
મુખ્ય કારણ: મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટ સંપૂર્ણ સરળતા પ્રાપ્ત કરી શકતો નથી
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ખાતરી કરો કે મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટની સપાટી તેજસ્વી, સરળ અને તીક્ષ્ણ ધાર વિનાની છે. 2) ઉચ્ચ સપાટીની કઠિનતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે વાજબી નાઇટ્રાઇડિંગ સારવાર. 3) યોગ્ય મોલ્ડ રિપેર. 4) વર્કિંગ બેલ્ટની વાજબી ડિઝાઇન. વર્કિંગ બેલ્ટ ખૂબ લાંબો ન હોવો જોઈએ.
12. વળી જવું, બેન્ડિંગ, તરંગો
એક્સ્ટ્રુડ પ્રોડક્ટના ક્રોસ સેક્શનની ઘટનાને રેખાંશ દિશામાં વળાંક આપવામાં આવે છે તેને ટ્વિસ્ટિંગ કહેવામાં આવે છે. ઉત્પાદન વક્ર અથવા છરી-આકારનું અને રેખાંશ દિશામાં સીધું ન હોવાની ઘટનાને બેન્ડિંગ કહેવામાં આવે છે. ઉત્પાદનની રેખાંશ દિશામાં સતત અનડ્યુલેટ થવાની ઘટનાને વેવિંગ કહેવામાં આવે છે.
વળી જતું, બેન્ડિંગ અને તરંગોના મુખ્ય કારણો
1) ડાઇ હોલ ડિઝાઇન સારી રીતે ગોઠવાયેલ નથી, અથવા કાર્યકારી પટ્ટાના કદનું વિતરણ ગેરવાજબી છે 2) ડાઇ હોલ પ્રોસેસિંગની ચોકસાઈ નબળી છે 3) યોગ્ય માર્ગદર્શિકા ઇન્સ્ટોલ કરેલી નથી 4) અયોગ્ય ડાઇ રિપેર 5) અયોગ્ય એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપ 6) સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ પહેલા પ્રોડક્ટને પહેલાથી સીધું કરવામાં આવતું નથી 7) ઓનલાઈન હીટ ટ્રીટમેન્ટ દરમિયાન અસમાન ઠંડક.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) મોલ્ડ ડિઝાઇન અને ઉત્પાદનના સ્તરમાં સુધારો કરો 2) ટ્રેક્શન એક્સટ્રુઝન માટે યોગ્ય માર્ગદર્શિકાઓ ઇન્સ્ટોલ કરો 3) સ્થાનિક લ્યુબ્રિકેશન, મોલ્ડ રિપેર અને ડાયવર્ઝનનો ઉપયોગ કરો અથવા મેટલ ફ્લો રેટને સમાયોજિત કરવા માટે ડાયવર્ઝન હોલ્સની ડિઝાઇન બદલો 4) એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપને વ્યાજબી રીતે સમાયોજિત કરો વિરૂપતાને વધુ સમાન બનાવવા માટે 5) સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ તાપમાનને યોગ્ય રીતે ઘટાડવું અથવા સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ માટે પાણીનું તાપમાન વધારવું 6) ઓનલાઈન શમન દરમિયાન એકસમાન ઠંડકની ખાતરી કરો.
13. હાર્ડ બેન્ડ
બહિષ્કૃત ઉત્પાદનમાં તેની લંબાઈ સાથે ક્યાંક અચાનક વળાંકને સખત વળાંક કહેવામાં આવે છે.
સખત બેન્ડિંગનું મુખ્ય કારણ
1) અસમાન એક્સટ્રુઝન સ્પીડ, નીચી સ્પીડથી હાઈ સ્પીડમાં અચાનક ફેરફાર, અથવા હાઈ સ્પીડમાંથી નીચી સ્પીડમાં અચાનક ફેરફાર, અથવા અચાનક સ્ટોપ વગેરે. 2) એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ઉત્પાદનોની સખત હિલચાલ 3) અસમાન એક્સટ્રુડર વર્ક સપાટી
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) મશીન બંધ કરશો નહીં અથવા એક્સટ્રુઝન સ્પીડ અચાનક બદલશો નહીં. 2) પ્રોફાઇલને અચાનક હાથથી ખસેડશો નહીં. 3) ખાતરી કરો કે ડિસ્ચાર્જ ટેબલ સપાટ છે અને ડિસ્ચાર્જ રોલર સરળ અને વિદેશી પદાર્થોથી મુક્ત છે, જેથી તૈયાર ઉત્પાદન સરળતાથી વહી શકે.
14. પોકમાર્કસ
આ એક્સ્ટ્રુડ પ્રોડક્ટની સપાટીની ખામી છે, જે ઉત્પાદનની સપાટી પર નાના, અસમાન, સતત ફ્લેક્સ, બિંદુ જેવા સ્ક્રેચ, પિટિંગ, મેટલ બીન્સ વગેરેનો સંદર્ભ આપે છે.
પોકમાર્કના મુખ્ય કારણો
1) ઘાટ પૂરતો સખત નથી અથવા કઠિનતા અને નરમાઈમાં અસમાન છે. 2. ઉત્તોદન તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે. 3) બહાર કાઢવાની ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે. 4) મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટ ખૂબ લાંબો, ખરબચડી અથવા ધાતુથી ચીકણો છે. 5) બહાર કાઢેલી સામગ્રી ખૂબ લાંબી છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ડાઇ વર્કિંગ ઝોનની કઠિનતા અને કઠિનતા એકરૂપતામાં સુધારો કરો 2) એક્સ્ટ્રુઝન બેરલ અને ઇન્ગોટને નિયમો અનુસાર ગરમ કરો અને યોગ્ય એક્સટ્રુઝન સ્પીડનો ઉપયોગ કરો 3) ડાઇને તર્કસંગત રીતે ડિઝાઇન કરો, વર્કિંગ ઝોનની સપાટીની ખરબચડી ઓછી કરો અને સપાટીને મજબૂત બનાવો નિરીક્ષણ, સમારકામ અને પોલિશિંગ 4) વાજબી પિંડ લંબાઈનો ઉપયોગ કરો.
15. મેટલ પ્રેસિંગ
ઉત્તોદન ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, મેટલ ચિપ્સ ઉત્પાદનની સપાટી પર દબાવવામાં આવે છે, જેને મેટલ ઇન્ટ્રુઝન કહેવામાં આવે છે.
મેટલ દબાવવાના મુખ્ય કારણો
1) રફ સામગ્રીના અંત સાથે કંઈક ખોટું છે; 2) ખરબચડી સામગ્રીની અંદરની સપાટી પર ધાતુ હોય છે અથવા લુબ્રિકેટિંગ તેલમાં ધાતુનો ભંગાર અને અન્ય ગંદકી હોય છે; 3) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર સાફ કરવામાં આવતું નથી અને ત્યાં અન્ય ધાતુના ભંગાર છે: 4) અન્ય ધાતુની વિદેશી વસ્તુઓ પિંડમાં દાખલ કરવામાં આવે છે; 5) રફ સામગ્રીમાં સ્લેગ છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) કાચા માલ પર બરર્સ દૂર કરો 2) ખાતરી કરો કે કાચા માલની સપાટી અને લુબ્રિકેટિંગ તેલ સ્વચ્છ અને શુષ્ક છે 3) મોલ્ડ અને એક્સટ્રુઝન બેરલમાં ધાતુના કાટમાળને સાફ કરો 4) ઉચ્ચ ગુણવત્તાની કાચી સામગ્રી પસંદ કરો.
16. નોન-મેટાલિક પ્રેસ-ઇન
કાળા પથ્થર જેવા વિદેશી પદાર્થોને બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનોની અંદરની અને બહારની સપાટીમાં દબાવવાને બિન-ધાતુ દબાવીને કહેવામાં આવે છે. વિદેશી દ્રવ્યને ભંગાર કર્યા પછી, ઉત્પાદનની આંતરિક સપાટી વિવિધ કદના મંદી બતાવશે, જે ઉત્પાદનની સપાટીની સાતત્યતાને નષ્ટ કરશે.
નોન-મેટાલિક પ્રેસ-ઇનના મુખ્ય કારણો
1) ગ્રેફાઇટના કણો બરછટ અથવા સંચિત હોય છે, તેમાં પાણી હોય છે અથવા તેલ સમાનરૂપે મિશ્રિત થતું નથી. 2) સિલિન્ડર તેલનો ફ્લેશ પોઇન્ટ ઓછો છે. 3) સિલિન્ડર ઓઇલ અને ગ્રેફાઇટનો ગુણોત્તર અયોગ્ય છે, અને તેમાં ખૂબ વધારે ગ્રેફાઇટ છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) લાયક ગ્રેફાઇટનો ઉપયોગ કરો અને તેને સૂકા રાખો 2) લાયક લ્યુબ્રિકેટિંગ તેલને ફિલ્ટર કરો અને તેનો ઉપયોગ કરો 3) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અને ગ્રેફાઇટના ગુણોત્તરને નિયંત્રિત કરો.
17. સપાટી કાટ
સપાટી અને બાહ્ય માધ્યમ વચ્ચે રાસાયણિક અથવા વિદ્યુતરાસાયણિક પ્રતિક્રિયાને કારણે સપાટીની સારવાર વિના બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનોની ખામીને સપાટીના કાટ કહેવામાં આવે છે. કાટવાળા ઉત્પાદનની સપાટી તેની ધાતુની ચમક ગુમાવે છે, અને ગંભીર કિસ્સાઓમાં, સપાટી પર રાખોડી-સફેદ કાટ ઉત્પાદનો ઉત્પન્ન થાય છે.
સપાટીના કાટના મુખ્ય કારણો
1) ઉત્પાદન ઉત્પાદન, સંગ્રહ અને પરિવહન દરમિયાન પાણી, એસિડ, આલ્કલી, મીઠું વગેરે જેવા કાટ લાગતા માધ્યમોના સંપર્કમાં આવે છે અથવા લાંબા સમય સુધી ભેજવાળા વાતાવરણમાં પાર્ક કરવામાં આવે છે. 2) અયોગ્ય એલોય રચના ગુણોત્તર
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ઉત્પાદનની સપાટી અને ઉત્પાદન અને સંગ્રહ વાતાવરણને સ્વચ્છ અને શુષ્ક રાખો 2) એલોયમાં તત્વોની સામગ્રીને નિયંત્રિત કરો
18. નારંગીની છાલ
એક્સટ્રુડ પ્રોડક્ટની સપાટી પર નારંગીની છાલ જેવી અસમાન કરચલીઓ હોય છે, જેને સપાટીની કરચલીઓ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે. તે બહાર કાઢવા દરમિયાન બરછટ અનાજને કારણે થાય છે. બરછટ અનાજ, વધુ સ્પષ્ટ કરચલીઓ.
નારંગીની છાલનું મુખ્ય કારણ
1) પિંડનું માળખું અસમાન છે અને એકરૂપીકરણ સારવાર અપૂરતી છે. 2) એક્સટ્રુઝન શરતો ગેરવાજબી છે, જેના પરિણામે ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટના મોટા અનાજ થાય છે. 3) સ્ટ્રેચિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગની માત્રા ખૂબ મોટી છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) એકરૂપીકરણ પ્રક્રિયાને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો 2) વિકૃતિને શક્ય તેટલી સમાન બનાવો (એક્સ્ટ્રુઝન તાપમાન, ઝડપ વગેરેને નિયંત્રિત કરો) 3) તાણ અને સુધારણાની માત્રાને નિયંત્રિત કરો જેથી તે ખૂબ મોટી ન હોય.
19. અસમાનતા
એક્સટ્રુઝન પછી, પ્લેન પર ઉત્પાદનની જાડાઈ બદલાતી જગ્યા અંતર્મુખ અથવા બહિર્મુખ દેખાય છે, જે સામાન્ય રીતે નરી આંખે દેખાતું નથી. સપાટીની સારવાર પછી, દંડ ઘેરા પડછાયાઓ અથવા અસ્થિ પડછાયાઓ દેખાય છે.
અસમાનતાના મુખ્ય કારણો
1) મોલ્ડ વર્ક બેલ્ટ અયોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યો છે અને મોલ્ડ રિપેર યોગ્ય જગ્યાએ નથી. 2) શંટ હોલ અથવા આગળના ચેમ્બરનું કદ અયોગ્ય છે. આંતરછેદ વિસ્તારમાં પ્રોફાઇલનું પુલ અથવા વિસ્તરણ બળ પ્લેનમાં થોડો ફેરફાર કરે છે. 3) ઠંડકની પ્રક્રિયા અસમાન છે, અને જાડી-દિવાલોવાળો ભાગ અથવા આંતરછેદનો ભાગ ઠંડકનો દર ધીમો છે, પરિણામે ઠંડકની પ્રક્રિયા દરમિયાન વિમાનના સંકોચન અને વિકૃતિની વિવિધ ડિગ્રીઓ પરિણમે છે. 4) જાડાઈમાં મોટા તફાવતને કારણે, જાડા-દિવાલોવાળા ભાગ અથવા સંક્રમણ ઝોન અને અન્ય ભાગોના બંધારણ વચ્ચેનો તફાવત વધે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) મોલ્ડ ડિઝાઇન, મેન્યુફેક્ચરિંગ અને મોલ્ડ રિપેરનું સ્તર સુધારવું 2) સમાન ઠંડક દરની ખાતરી કરો.
20. કંપન ગુણ
વાઇબ્રેશન માર્કસ એ એક્સટ્રુડ પ્રોડક્ટ્સની સપાટી પર આડી સામયિક પટ્ટાઓની ખામી છે. તે ઉત્પાદનની સપાટી પર આડી સતત સામયિક પટ્ટાઓ દ્વારા વર્ગીકૃત થયેલ છે. પટ્ટાનો વળાંક મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટના આકાર સાથે મેળ ખાય છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, તે સ્પષ્ટ અંતર્મુખ અને બહિર્મુખ લાગણી ધરાવે છે.
સ્પંદન ગુણના મુખ્ય કારણો
સાધનસામગ્રીની સમસ્યાઓને કારણે શાફ્ટ આગળ હલે છે, જેના કારણે જ્યારે તે છિદ્રમાંથી બહાર નીકળે છે ત્યારે ધાતુ હચમચી જાય છે. 2) ઘાટની સમસ્યાઓને કારણે જ્યારે તે ઘાટના છિદ્રમાંથી બહાર નીકળે છે ત્યારે ધાતુ હચમચી જાય છે. 3) મોલ્ડ સપોર્ટ પેડ યોગ્ય નથી, મોલ્ડની કઠોરતા નબળી છે, અને જ્યારે એક્સટ્રુઝન દબાણ વધઘટ થાય છે ત્યારે ધ્રુજારી થાય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) યોગ્ય મોલ્ડનો ઉપયોગ કરો 2) મોલ્ડ ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે યોગ્ય સપોર્ટ પેડ્સનો ઉપયોગ કરો 3) સાધનોને સમાયોજિત કરો.
21. સમાવેશ સમાવેશના મુખ્ય કારણો
ના મુખ્ય કારણોસમાવેશ
કારણ કે સમાવિષ્ટ ખાલી જગ્યામાં ધાતુ અથવા બિન-ધાતુના સમાવેશનો સમાવેશ થાય છે, તે અગાઉની પ્રક્રિયામાં શોધી શકાતો નથી અને બહાર કાઢ્યા પછી ઉત્પાદનની સપાટી પર અથવા અંદર રહે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
મેટલ અથવા નોન-મેટાલિક સમાવિષ્ટોને એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે બિલેટ્સ (અલ્ટ્રાસોનિક ઇન્સ્પેક્શન સહિત) ની તપાસને મજબૂત બનાવો.
22. પાણીના ગુણ
ઉત્પાદનોની સપાટી પર આછો સફેદ અથવા આછો કાળો અનિયમિત પાણીની રેખાના નિશાનને પાણીના ગુણ કહેવામાં આવે છે.
પાણીના નિશાનના મુખ્ય કારણો
1) સફાઈ કર્યા પછી નબળી સૂકવણી, પરિણામે ઉત્પાદનની સપાટી પર શેષ ભેજ 2) વરસાદ અને અન્ય કારણોસર ઉત્પાદનની સપાટી પરનો અવશેષ ભેજ, જે સમયસર સાફ કરવામાં આવ્યો ન હતો 3) વૃદ્ધ ભઠ્ઠીના બળતણમાં પાણી હોય છે. , અને વૃદ્ધત્વ પછી ઉત્પાદનના ઠંડું દરમિયાન ઉત્પાદનની સપાટી પર ભેજનું ઘનીકરણ 4) વૃદ્ધ ભઠ્ઠીનું બળતણ સ્વચ્છ નથી, અને ઉત્પાદનની સપાટી બળી ગયેલા સલ્ફર ડાયોક્સાઇડ અથવા ધૂળથી દૂષિત થઈ જાય છે. 5) શમન માધ્યમ દૂષિત છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ઉત્પાદનની સપાટીને શુષ્ક અને સ્વચ્છ રાખો 2) વૃદ્ધ ભઠ્ઠીના બળતણમાં ભેજનું પ્રમાણ અને સ્વચ્છતાને નિયંત્રિત કરો 3) શમન માધ્યમોના સંચાલનને મજબૂત બનાવો.
23. ગેપ
એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટના ચોક્કસ પ્લેન પર શાસકને ટ્રાંસવર્સલી સુપરઇમ્પોઝ કરવામાં આવે છે, અને શાસક અને સપાટી વચ્ચે ચોક્કસ અંતર હોય છે, જેને ગેપ કહેવામાં આવે છે.
ગેપનું મુખ્ય કારણ
એક્સટ્રુઝન અથવા અયોગ્ય ફિનિશિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગ કામગીરી દરમિયાન અસમાન ધાતુનો પ્રવાહ.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
મોલ્ડને તર્કસંગત રીતે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરો, મોલ્ડ રિપેરને મજબૂત કરો અને નિયમનો અનુસાર એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન સ્પીડને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો.
24. અસમાન દિવાલ જાડાઈ
સમાન કદના બહિષ્કૃત ઉત્પાદનની દિવાલની જાડાઈ સમાન ક્રોસ વિભાગ અથવા રેખાંશ દિશામાં અસમાન હોય તેવી ઘટનાને અસમાન દિવાલની જાડાઈ કહેવામાં આવે છે.
અસમાન દિવાલની જાડાઈના મુખ્ય કારણો
1) મોલ્ડ ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે, અથવા ટૂલિંગ એસેમ્બલી અયોગ્ય છે. 2) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન સોય સમાન કેન્દ્ર રેખા પર નથી, પરિણામે વિષમતા આવે છે. 3) એક્સ્ટ્રુઝન બેરલની આંતરિક અસ્તર ખૂબ જ પહેરવામાં આવે છે, અને ઘાટને નિશ્ચિતપણે નિશ્ચિત કરી શકાતો નથી, પરિણામે તરંગીતા આવે છે. 4) ઇન્ગોટ બ્લેન્કની દિવાલની જાડાઈ અસમાન છે, અને તે પ્રથમ અને બીજા એક્સટ્રુઝન પછી દૂર કરી શકાતી નથી. ખરબચડી સામગ્રીની દિવાલની જાડાઈ એક્સટ્રુઝન પછી અસમાન છે, અને તેને રોલિંગ અને સ્ટ્રેચિંગ પછી દૂર કરવામાં આવતી નથી. 5) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અસમાન રીતે લાગુ પડે છે, પરિણામે અસમાન ધાતુના પ્રવાહમાં પરિણમે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ઑપ્ટિમાઇઝ ટૂલ અને ડાઇ ડિઝાઇન અને મેન્યુફેક્ચરિંગ, અને વ્યાજબી રીતે એસેમ્બલ અને એડજસ્ટ કરો 2) એક્સટ્રુડર અને એક્સટ્રુઝન ટૂલના કેન્દ્રને સમાયોજિત કરો અને ડાઇ 3)
લાયક બિલેટ પસંદ કરો 4) એક્સટ્રુઝન ટેમ્પરેચર અને એક્સટ્રુઝન સ્પીડ જેવા પ્રોસેસ પેરામીટર્સને વ્યાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.
25. વિસ્તરણ (સમાંતર)
એક્સ્ટ્રુડ પ્રોફાઈલ ઉત્પાદનોની બે બાજુઓની ખામી જેમ કે ગ્રુવ-આકાર અને I-આકારના ઉત્પાદનો બહારની તરફ ઢોળાવ થાય છે તેને ફ્લેરિંગ કહેવામાં આવે છે, અને અંદરની તરફ ઢોળાવની ખામીને સમાંતર કહેવામાં આવે છે.
વિસ્તરણના મુખ્ય કારણો (સમાંતર)
1) ચાટ અથવા ચાટ જેવી પ્રોફાઇલ અથવા I આકારની પ્રોફાઇલના બે "પગ" (અથવા એક "પગ") નો અસમાન ધાતુનો પ્રવાહ દર 2) ચાટની નીચેની પ્લેટની બંને બાજુએ કાર્યરત પટ્ટાનો અસમાન પ્રવાહ દર 3 ) અયોગ્ય સ્ટ્રેચિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગ મશીન 4) પ્રોડક્ટ ડાઇ હોલમાંથી નીકળી જાય પછી ઓનલાઈન સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટની અસમાન ઠંડક.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) એક્સટ્રુઝન સ્પીડ અને એક્સટ્રુઝન તાપમાનને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો 2) ઠંડકની એકરૂપતાની ખાતરી કરો 3) મોલ્ડને યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરો અને ઉત્પાદન કરો 4) એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો અને મોલ્ડને યોગ્ય રીતે ઇન્સ્ટોલ કરો.
26. સીધા થવાના ગુણ
જ્યારે એક્સટ્રુડ પ્રોડક્ટને ઉપલા રોલર દ્વારા સીધી કરવામાં આવે ત્યારે ઉત્પન્ન થતી સર્પાકાર પટ્ટાઓને સ્ટ્રેટનિંગ માર્કસ કહેવામાં આવે છે. ઉપલા રોલર દ્વારા સીધા કરાયેલા તમામ ઉત્પાદનો સીધા થવાના ગુણને ટાળી શકતા નથી.
સીધા ગુણના મુખ્ય કારણો
1) સ્ટ્રેટનિંગ રોલરની સપાટી પર કિનારીઓ છે 2) ઉત્પાદનની વક્રતા ખૂબ મોટી છે 3) દબાણ ખૂબ વધારે છે 4) સ્ટ્રેટનિંગ રોલરનો કોણ ખૂબ મોટો છે 5) ઉત્પાદનમાં વિશાળ અંડાકાર છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
કારણો અનુસાર સંતુલિત કરવા માટે યોગ્ય પગલાં લો.
27. સ્ટોપ ગુણ, ક્ષણિક ગુણ, ડંખના ગુણ
ઉત્તોદન પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પાદિત એક્સ્ટ્રુઝન દિશાના લંબરૂપ ઉત્પાદનને ડંખના ગુણ અથવા તાત્કાલિક ગુણ (સામાન્ય રીતે "ખોટા પાર્કિંગ ગુણ" તરીકે ઓળખાય છે) કહેવામાં આવે છે.
એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, વર્કિંગ બેલ્ટની સપાટી સાથે સ્થિર રીતે જોડાયેલા જોડાણો તરત જ પડી જશે અને પેટર્ન બનાવવા માટે એક્સટ્રુડ પ્રોડક્ટની સપાટીને વળગી રહેશે. કાર્યકારી પટ્ટા પરની આડી રેખાઓ જે બહાર નીકળવાનું બંધ થાય ત્યારે દેખાય છે તેને પાર્કિંગ માર્કસ કહેવાય છે; એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન દેખાતી આડી રેખાઓને તાત્કાલિક ગુણ અથવા ડંખના નિશાન કહેવામાં આવે છે, જે બહાર કાઢવા દરમિયાન અવાજ કરશે.
સ્ટોપ માર્ક્સ, મોમેન્ટ માર્ક્સ અને બાઈટ માર્ક્સનું મુખ્ય કારણ
1) ઇન્ગોટનું ગરમીનું તાપમાન અસમાન છે અથવા એક્સટ્રુઝન સ્પીડ અને દબાણમાં અચાનક ફેરફાર થાય છે. 2) મોલ્ડનો મુખ્ય ભાગ ખરાબ રીતે ડિઝાઇન કરાયેલ અથવા ઉત્પાદિત અથવા અસમાન રીતે અથવા ગાબડા સાથે એસેમ્બલ થયેલ છે. 3) બહાર કાઢવાની દિશામાં લંબરૂપ બાહ્ય બળ છે. 4) એક્સ્ટ્રુડર અસ્થિર રીતે ચાલે છે અને ત્યાં વિસર્પી છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ઉચ્ચ તાપમાન, ધીમી ગતિ, એકસમાન એક્સટ્રુઝન, અને એક્સ્ટ્રુઝન દબાણને સ્થિર રાખો 2) ઉત્પાદ પર કામ કરતા એક્સ્ટ્રુઝન દિશામાં લંબરૂપ બાહ્ય દળોને અટકાવો 3) ટૂલિંગ અને મોલ્ડને વ્યાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો અને સામગ્રી, કદ, શક્તિને યોગ્ય રીતે પસંદ કરો અને ઘાટની કઠિનતા.
28. આંતરિક સપાટી ઘર્ષણ
એક્સ્ટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનની આંતરિક સપાટી પરના ઘર્ષણને આંતરિક સપાટી ઘર્ષણ કહેવામાં આવે છે.
આંતરિક સપાટીના સ્ક્રેચેસના મુખ્ય કારણો
1) એક્સ્ટ્રુઝન સોય પર ધાતુ અટકી છે 2) એક્સટ્રુઝન સોયનું તાપમાન ઓછું છે 3) એક્સટ્રુઝન સોયની સપાટીની ગુણવત્તા નબળી છે અને ત્યાં બમ્પ્સ અને સ્ક્રેચ છે 4) એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ઝડપ સારી રીતે નિયંત્રિત નથી 5) એક્સટ્રુઝન લુબ્રિકન્ટનો ગુણોત્તર અયોગ્ય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) એક્સ્ટ્રુઝન બેરલ અને એક્સ્ટ્રુઝન સોયના તાપમાનમાં વધારો, અને એક્સ્ટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન સ્પીડને નિયંત્રિત કરો. 2) લુબ્રિકેટિંગ તેલના ગાળણને મજબૂત બનાવો, નિયમિતપણે નકામા તેલને તપાસો અથવા બદલો, અને સમાનરૂપે અને યોગ્ય માત્રામાં તેલ લગાવો. 3) કાચા માલની સપાટીને સ્વચ્છ રાખો. 4) અયોગ્ય મોલ્ડ અને એક્સ્ટ્રુઝન સોયને સમયસર બદલો, અને એક્સટ્રુઝન મોલ્ડની સપાટીને સ્વચ્છ અને સરળ રાખો.
29. અયોગ્ય યાંત્રિક ગુણધર્મો
જો એક્સટ્રુડ ઉત્પાદનોના યાંત્રિક ગુણધર્મો, જેમ કે hb અને hv, તકનીકી ધોરણોની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરતા નથી અથવા ખૂબ અસમાન હોય છે, તો તેને અયોગ્ય યાંત્રિક ગુણધર્મો કહેવામાં આવે છે.
અયોગ્ય યાંત્રિક ગુણધર્મોના મુખ્ય કારણો
1) એલોયની રાસાયણિક રચનાના મુખ્ય ઘટકો પ્રમાણભૂત કરતાં વધી જાય છે અથવા ગુણોત્તર ગેરવાજબી છે 2) બહાર કાઢવાની પ્રક્રિયા અથવા હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયા ગેરવાજબી છે 3) પિંડ અથવા ખરાબ સામગ્રીની ગુણવત્તા નબળી છે 4) ઓનલાઈન ક્વેન્ચિંગ સુધી પહોંચતું નથી. શમન તાપમાન અથવા ઠંડકની ઝડપ પૂરતી નથી: 5) અયોગ્ય કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ પ્રક્રિયા.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
1) ધોરણો અનુસાર રાસાયણિક રચનાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો અથવા અસરકારક આંતરિક ધોરણો ઘડવો 2) ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઇંગોટ્સ અથવા બ્લેન્ક્સનો ઉપયોગ કરો 3) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો 4) ક્વેન્ચિંગ પ્રક્રિયા સિસ્ટમનો સખત અમલ કરો 5) કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ સિસ્ટમનો સખત અમલ કરો અને ભઠ્ઠીને નિયંત્રિત કરો તાપમાન 6) સખત રીતે તાપમાન માપન અને તાપમાન નિયંત્રણ.
30. અન્ય પરિબળો
ટૂંકમાં, વ્યાપક વ્યવસ્થાપન પછી, એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોની ઉપરોક્ત 30 ખામીઓ અસરકારક રીતે દૂર કરવામાં આવી છે, ઉચ્ચ ગુણવત્તા, ઉચ્ચ ઉપજ, લાંબુ આયુષ્ય અને સુંદર ઉત્પાદન સપાટી પ્રાપ્ત કરી, એન્ટરપ્રાઇઝમાં જોમ અને સમૃદ્ધિ લાવી, અને નોંધપાત્ર તકનીકી અને આર્થિક સિદ્ધિઓ પ્રાપ્ત કરી. લાભો
પોસ્ટ સમય: ડિસેમ્બર-12-2024
