1. સંકોચન
કેટલાક એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોના પૂંછડીના છેડે, ઓછી શક્તિવાળા નિરીક્ષણ પર, ક્રોસ સેક્શનની મધ્યમાં છૂટાછવાયા સ્તરોની ટ્રમ્પેટ જેવી ઘટના જોવા મળે છે, જેને સંકોચન કહેવામાં આવે છે.
સામાન્ય રીતે, ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્ટ્સની સંકોચન પૂંછડી રિવર્સ એક્સટ્રુઝન કરતા લાંબી હોય છે, અને સોફ્ટ એલોયની સંકોચન પૂંછડી હાર્ડ એલોય કરતા લાંબી હોય છે. ફોરવર્ડ એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્ટ્સની સંકોચન પૂંછડી મોટે ભાગે વલયાકાર બિન-સંયુક્ત સ્તર તરીકે પ્રગટ થાય છે, જ્યારે રિવર્સ એક્સટ્રુઝન પ્રોડક્ટ્સની સંકોચન પૂંછડી મોટે ભાગે કેન્દ્રીય ફનલ આકાર તરીકે પ્રગટ થાય છે.
જ્યારે ધાતુને પાછળના છેડા સુધી બહાર કાઢવામાં આવે છે, ત્યારે એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના મૃત ખૂણામાં અથવા ગાસ્કેટ પર સંચિત ઇન્ગોટ સ્કિન અને વિદેશી સમાવેશ ઉત્પાદનમાં વહે છે જેથી ગૌણ સંકોચન પૂંછડી બને છે; જ્યારે શેષ સામગ્રી ખૂબ ટૂંકી હોય અને ઉત્પાદનના કેન્દ્રમાં સંકોચન અપૂરતું હોય, ત્યારે એક પ્રકારની સંકોચન પૂંછડી રચાય છે. પૂંછડીના છેડાથી આગળના ભાગ સુધી, સંકોચન પૂંછડી ધીમે ધીમે હળવી બને છે અને સંપૂર્ણપણે અદૃશ્ય થઈ જાય છે.
સંકોચનનું મુખ્ય કારણ
૧) અવશેષ સામગ્રી ખૂબ ટૂંકી છે અથવા ઉત્પાદનની પૂંછડીની લંબાઈ જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરતી નથી. ૨) એક્સટ્રુઝન પેડ સ્વચ્છ નથી અને તેમાં તેલના ડાઘા છે. ૩) એક્સટ્રુઝનના પછીના તબક્કામાં, એક્સટ્રુઝન ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય છે અથવા અચાનક વધી જાય છે. ૪) વિકૃત એક્સટ્રુઝન પેડ (મધ્યમાં બલ્જ ધરાવતું પેડ) નો ઉપયોગ કરો. ૫) એક્સટ્રુઝન બેરલનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું છે. ૬) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન શાફ્ટ કેન્દ્રિત નથી. ૭) ઇનગોટની સપાટી સ્વચ્છ નથી અને તેમાં તેલના ડાઘા છે. સેગ્રેગેશન ગાંઠો અને ફોલ્ડ દૂર કરવામાં આવ્યા નથી. ૮) એક્સટ્રુઝન બેરલની આંતરિક સ્લીવ સુંવાળી કે વિકૃત નથી, અને આંતરિક અસ્તર સમયસર સફાઈ પેડથી સાફ કરવામાં આવતું નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) અવશેષ સામગ્રી છોડી દો અને નિયમો અનુસાર પૂંછડી કાપો ૨) સાધનો અને ડાઇને સ્વચ્છ રાખો ૩) ઇનગોટની સપાટીની ગુણવત્તામાં સુધારો કરો ૪) સરળ એક્સટ્રુઝન સુનિશ્ચિત કરવા માટે એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિને વાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો ૫) ખાસ પરિસ્થિતિઓ સિવાય, સાધનો અને મોલ્ડની સપાટી પર તેલ લગાવવાની સખત મનાઈ છે ૬) ગાસ્કેટને યોગ્ય રીતે ઠંડુ કરો.
2. બરછટ અનાજની વીંટી
સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ પછી કેટલાક એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટ્સના લો-મેગ્નિફિકેશન ટેસ્ટ ટુકડાઓ પર, ઉત્પાદનની પરિઘ સાથે એક બરછટ રિક્રિસ્ટલાઇઝ્ડ અનાજ માળખું ક્ષેત્ર રચાય છે, જેને બરછટ અનાજ રિંગ કહેવામાં આવે છે. વિવિધ ઉત્પાદન આકાર અને પ્રક્રિયા પદ્ધતિઓને કારણે, રિંગ, ચાપ અને અન્ય સ્વરૂપોમાં બરછટ અનાજ રિંગ બનાવી શકાય છે. બરછટ અનાજ રિંગની ઊંડાઈ ધીમે ધીમે પૂંછડીના છેડાથી આગળના છેડા સુધી ઘટતી જાય છે જ્યાં સુધી તે સંપૂર્ણપણે અદૃશ્ય થઈ જાય છે. રચના પદ્ધતિ એ છે કે ગરમ એક્સટ્રુઝન પછી ઉત્પાદનની સપાટી પર રચાયેલ પેટા-અનાજ વિસ્તાર ગરમ અને દ્રાવણ સારવાર પછી બરછટ રિક્રિસ્ટલાઇઝ્ડ અનાજ વિસ્તાર બનાવે છે.
બરછટ અનાજની રીંગના મુખ્ય કારણો
1) અસમાન એક્સટ્રુઝન ડિફોર્મેશન 2) ખૂબ ઊંચું હીટ ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન અને ખૂબ લાંબો હોલ્ડિંગ સમય અનાજના વિકાસનું કારણ બને છે 3) ગેરવાજબી એલોય રાસાયણિક રચના 4) સામાન્ય રીતે, હીટ-ટ્રીટેબલ મજબૂતીકરણ એલોય ગરમીની સારવાર પછી બરછટ અનાજના રિંગ્સ ઉત્પન્ન કરશે, ખાસ કરીને 6a02, 2a50 અને અન્ય એલોય. સમસ્યા પ્રકારો અને બારમાં સૌથી ગંભીર છે, જેને દૂર કરી શકાતી નથી અને તેને ફક્ત ચોક્કસ શ્રેણીમાં જ નિયંત્રિત કરી શકાય છે 5) એક્સટ્રુઝન ડિફોર્મેશન નાનું અથવા અપૂરતું છે, અથવા તે નિર્ણાયક વિકૃતિ શ્રેણીમાં છે, જે બરછટ અનાજના રિંગ્સ ઉત્પન્ન કરવાની સંભાવના ધરાવે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરની અંદરની દિવાલ સરળ હોય છે જેથી એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ઘર્ષણ ઓછું થાય તે માટે સંપૂર્ણ એલ્યુમિનિયમ સ્લીવ બને. ૨) વિકૃતિ શક્ય તેટલી સંપૂર્ણ અને એકસમાન હોય, અને તાપમાન, ગતિ અને અન્ય પ્રક્રિયા પરિમાણો વાજબી રીતે નિયંત્રિત હોય. ૩) ખૂબ ઊંચા સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન અથવા ખૂબ લાંબા હોલ્ડિંગ સમયને ટાળો. ૪) છિદ્રાળુ ડાઇ સાથે એક્સટ્રુઝન. ૫) રિવર્સ એક્સટ્રુઝન અને સ્ટેટિક એક્સટ્રુઝન દ્વારા એક્સટ્રુઝન. ૬) સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ-ડ્રોઇંગ-એજિંગ પદ્ધતિ દ્વારા ઉત્પાદન. ૭) સંપૂર્ણ સોનાની રચનાને સમાયોજિત કરો અને રિક્રિસ્ટલાઇઝેશન અવરોધ તત્વો વધારો. ૮) ઉચ્ચ તાપમાન એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ કરો. ૯) કેટલાક એલોય ઇંગોટ્સ એકસરખી રીતે ટ્રીટ કરવામાં આવતા નથી, અને એક્સટ્રુઝન દરમિયાન બરછટ અનાજની રીંગ છીછરી હોય છે.
3. સ્તરીકરણ
આ એક સ્કિન ડિલેમિનેશન ખામી છે જે ત્યારે બને છે જ્યારે ધાતુ સમાનરૂપે વહે છે અને ઇન્ગોટની સપાટી મોલ્ડ અને આગળના સ્થિતિસ્થાપક ઝોન વચ્ચેના ઇન્ટરફેસ સાથે ઉત્પાદનમાં વહે છે. આડી લો-મેગ્નિફિકેશન ટેસ્ટ પીસ પર, તે ક્રોસ સેક્શનની ધાર પર બિન-સંયુક્ત સ્તર ખામી તરીકે દેખાય છે.
સ્તરીકરણના મુખ્ય કારણો
૧) પિંડની સપાટી પર ગંદકી છે અથવા કારની ચામડી, ધાતુની ગાંઠો વગેરે વગર પિંડની સપાટી પર મોટા સેગ્રિગેશન એગ્રીગેટ્સ છે, જે લેયરિંગ માટે સંવેદનશીલ છે. ૨) ખાલી જગ્યાની સપાટી પર બરર્સ છે અથવા તેલ, લાકડાંઈ નો વહેર અને અન્ય ગંદકી ચોંટી ગઈ છે, અને તેને એક્સટ્રુઝન પહેલાં સાફ કરવામાં આવતી નથી. સાફ કરો ૩) ડાઇ હોલની સ્થિતિ ગેરવાજબી છે, એક્સટ્રુઝન બેરલની ધારની નજીક છે ૪) એક્સટ્રુઝન ટૂલ ગંભીર રીતે ઘસાઈ ગયું છે અથવા એક્સટ્રુઝન બેરલ બુશિંગમાં ગંદકી છે, જે સાફ કરવામાં આવતી નથી અને સમયસર બદલવામાં આવતી નથી ૫) એક્સટ્રુઝન પેડનો વ્યાસ તફાવત ખૂબ મોટો છે ૬) એક્સટ્રુઝન બેરલનું તાપમાન ઇન્ગોટ તાપમાન કરતા ઘણું વધારે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) મોલ્ડને વાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો, સમયસર અયોગ્ય સાધનો તપાસો અને બદલો ૨) ભઠ્ઠીમાં અયોગ્ય ઇંગોટ્સ ઇન્સ્ટોલ કરશો નહીં ૩) બાકીની સામગ્રી કાપ્યા પછી, તેને સાફ કરો અને લુબ્રિકેટિંગ તેલને તેના પર ચોંટવા ન દો ૪) એક્સટ્રુઝન બેરલના લાઇનિંગને અકબંધ રાખો, અથવા સમયસર અસ્તર સાફ કરવા માટે ગાસ્કેટનો ઉપયોગ કરો.
૪. ખરાબ વેલ્ડીંગ
સ્પ્લિટ ડાઇ દ્વારા બહાર કાઢવામાં આવેલા હોલો ઉત્પાદનોના વેલ્ડ પર વેલ્ડ સ્તરીકરણ અથવા અપૂર્ણ ફ્યુઝનની ઘટનાને નબળી વેલ્ડીંગ કહેવામાં આવે છે.
નબળા વેલ્ડીંગના મુખ્ય કારણો
૧) નાનું એક્સટ્રુઝન ગુણાંક, ઓછું એક્સટ્રુઝન તાપમાન, અને ઝડપી એક્સટ્રુઝન ગતિ ૨) અસ્વચ્છ એક્સટ્રુઝન કાચો માલ અથવા સાધનો ૩) મોલ્ડનું ઓઇલિંગ ૪) અયોગ્ય મોલ્ડ ડિઝાઇન, અપૂરતું અથવા અસંતુલિત હાઇડ્રોસ્ટેટિક દબાણ, ગેરવાજબી ડાયવર્ઝન હોલ ડિઝાઇન ૫) ઇન્ગોટની સપાટી પર તેલના ડાઘ.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) એક્સટ્રુઝન ગુણાંક, એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ગતિ યોગ્ય રીતે વધારો ૨) મોલ્ડને વાજબી રીતે ડિઝાઇન અને બનાવવો ૩) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટમાં તેલ ન લગાવો અને તેમને સ્વચ્છ રાખો ૪) સ્વચ્છ સપાટીવાળા ઇન્ગોટ્સનો ઉપયોગ કરો.
5. એક્સટ્રુઝન તિરાડો
આ એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટના આડી ટેસ્ટ પીસની ધાર પર એક નાની ચાપ આકારની તિરાડ છે, અને તેની રેખાંશ દિશામાં ચોક્કસ ખૂણા પર સમયાંતરે તિરાડ પડે છે. હળવા કિસ્સાઓમાં, તે ત્વચાની નીચે છુપાયેલું હોય છે, અને ગંભીર કિસ્સાઓમાં, બાહ્ય સપાટી પર દાણાદાર તિરાડ પડે છે, જે ધાતુની સાતત્યને ગંભીર રીતે નુકસાન પહોંચાડે છે. એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન ડાઇ વોલમાંથી અતિશય સમયાંતરે તાણના તાણ દ્વારા ધાતુની સપાટી ફાટી જાય છે ત્યારે એક્સટ્રુઝન તિરાડો રચાય છે.
એક્સટ્રુઝન તિરાડોના મુખ્ય કારણો
૧) એક્સટ્રુઝન સ્પીડ ખૂબ ઝડપી છે ૨) એક્સટ્રુઝન તાપમાન ખૂબ વધારે છે ૩) એક્સટ્રુઝન સ્પીડ ખૂબ જ વધઘટ થાય છે ૪) એક્સટ્રુડેડ કાચા માલનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે ૫) છિદ્રાળુ ડાઈઝ સાથે એક્સટ્રુડ કરતી વખતે, ડાઈઝ કેન્દ્રની ખૂબ નજીક ગોઠવાયેલા હોય છે, જેના પરિણામે કેન્દ્રમાં અપૂરતો ધાતુ પુરવઠો થાય છે, જેના પરિણામે કેન્દ્ર અને ધાર વચ્ચે પ્રવાહ દરમાં મોટો તફાવત થાય છે ૬) ઇન્ગોટ હોમોજનાઇઝેશન એનિલિંગ સારું નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) વિવિધ હીટિંગ અને એક્સટ્રુઝન સ્પષ્ટીકરણોનો કડક અમલ કરો ૨) સામાન્ય કામગીરી સુનિશ્ચિત કરવા માટે નિયમિતપણે સાધનો અને સાધનોનું નિરીક્ષણ કરો ૩) મોલ્ડ ડિઝાઇનમાં ફેરફાર કરો અને કાળજીપૂર્વક પ્રક્રિયા કરો, ખાસ કરીને મોલ્ડ બ્રિજ, વેલ્ડીંગ ચેમ્બર અને ધાર ત્રિજ્યાની ડિઝાઇન વાજબી હોવી જોઈએ ૪) ઉચ્ચ મેગ્નેશિયમ એલ્યુમિનિયમ એલોયમાં સોડિયમનું પ્રમાણ ઓછું કરો ૫) ઇન્ગોટની પ્લાસ્ટિસિટી અને એકરૂપતા સુધારવા માટે તેના પર એકરૂપીકરણ એનિલિંગ કરો.
6. પરપોટા
જે ખામીમાં સ્થાનિક સપાટી ધાતુ સતત અથવા અસંયમિત રીતે બેઝ મેટલથી અલગ પડે છે અને ગોળાકાર સિંગલ અથવા સ્ટ્રીપ-આકારના પોલાણના પ્રોટ્રુઝન તરીકે દેખાય છે તેને બબલ કહેવામાં આવે છે.
પરપોટાના મુખ્ય કારણો
૧) એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન પેડમાં ભેજ, તેલ અને અન્ય ગંદકી હોય છે. ૨) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડરના ઘસારાને કારણે, એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ઘસાઈ ગયેલા ભાગ અને ઇનગોટ વચ્ચેની હવા ધાતુની સપાટીમાં પ્રવેશ કરે છે. ૩) લુબ્રિકન્ટમાં દૂષણ હોય છે. ભેજ ૪) ઇનગોટનું માળખું પોતે જ ઢીલું હોય છે અને તેમાં છિદ્ર ખામીઓ હોય છે. ૫) ગરમીની સારવારનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય છે, હોલ્ડિંગ સમય ખૂબ લાંબો હોય છે, અને ભઠ્ઠીમાં વાતાવરણની ભેજ વધારે હોય છે. ૬) ઉત્પાદનમાં ગેસનું પ્રમાણ ખૂબ વધારે હોય છે. ૭) એક્સટ્રુઝન બેરલનું તાપમાન અને ઇનગોટનું તાપમાન ખૂબ ઊંચું હોય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ટૂલ્સ અને ઇન્ગોટ્સની સપાટીઓને સ્વચ્છ, સુંવાળી અને સૂકી રાખો ૨) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટના મેળ ખાતા પરિમાણોને યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન કરો. ટૂલના પરિમાણો વારંવાર તપાસો. એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર ફૂલી જાય ત્યારે તેને સમયસર રિપેર કરો, અને એક્સટ્રુઝન પેડ સહનશીલતા બહાર ન જાય. ૩) ખાતરી કરો કે લુબ્રિકન્ટ સ્વચ્છ અને સૂકું છે. ૪) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા ઓપરેટિંગ પ્રક્રિયાઓનું સખતપણે પાલન કરો, સમયસર હવા બહાર કાઢો, યોગ્ય રીતે કાપો, તેલ ન લગાવો, અવશેષ સામગ્રીને સંપૂર્ણપણે દૂર કરો અને ખાલી અને ટૂલ મોલ્ડને સ્વચ્છ અને દૂષણથી મુક્ત રાખો.
7. છાલ કાઢવી
જેમાં એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોની સપાટીની ધાતુ અને પાયાની ધાતુ વચ્ચે સ્થાનિક વિભાજન થાય છે.
છાલવાનું મુખ્ય કારણ
૧) એક્સટ્રુઝન માટે એલોય બદલતી વખતે, એક્સટ્રુઝન બેરલની અંદરની દિવાલ મૂળ ધાતુ દ્વારા રચાયેલ બુશિંગ સાથે ચોંટી જાય છે અને તેને યોગ્ય રીતે સાફ કરવામાં આવતી નથી. ૨) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન પેડ યોગ્ય રીતે મેળ ખાતા નથી, અને એક્સટ્રુઝન બેરલની અંદરની દિવાલ પર સ્થાનિક શેષ ધાતુનું અસ્તર હોય છે. ૩) એક્સટ્રુઝન માટે લ્યુબ્રિકેટેડ એક્સટ્રુઝન બેરલનો ઉપયોગ થાય છે. ૪) ધાતુ ડાઇ હોલ સાથે ચોંટી જાય છે અથવા ડાઇ વર્કિંગ બેલ્ટ ખૂબ લાંબો હોય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) નવા એલોયને બહાર કાઢતી વખતે, એક્સટ્રુઝન બેરલને સંપૂર્ણપણે સાફ કરવું આવશ્યક છે. ૨) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટના મેળ ખાતા પરિમાણોને વાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો, ટૂલના પરિમાણો વારંવાર તપાસો, અને એક્સટ્રુઝન ગાસ્કેટ સહનશીલતા કરતાં વધુ ન હોવો જોઈએ. ૩) મોલ્ડ પર શેષ ધાતુને સમયસર સાફ કરો.
8. સ્ક્રેચેસ
તીક્ષ્ણ વસ્તુઓ અને ઉત્પાદનની સપાટી વચ્ચેના સંપર્ક અને સંબંધિત સ્લાઇડિંગને કારણે એકલ પટ્ટાઓના સ્વરૂપમાં થતા યાંત્રિક સ્ક્રેચને સ્ક્રેચ કહેવામાં આવે છે.
સ્ક્રેચમુદ્દેના મુખ્ય કારણો
૧) સાધન યોગ્ય રીતે એસેમ્બલ થયેલ નથી, માર્ગદર્શિકા માર્ગ અને વર્કબેન્ચ સરળ નથી, તીક્ષ્ણ ખૂણા અથવા વિદેશી વસ્તુઓ વગેરે છે. ૨) મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટ પર ધાતુના ચિપ્સ છે અથવા મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટને નુકસાન થયું છે ૩) લુબ્રિકેટિંગ તેલમાં રેતી અથવા તૂટેલી ધાતુના ચિપ્સ છે ૪) પરિવહન અને હેન્ડલિંગ દરમિયાન અયોગ્ય કામગીરી, અને લિફ્ટિંગ સાધનો યોગ્ય નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટને સમયસર તપાસો અને પોલિશ કરો ૨) પ્રોડક્ટ આઉટફ્લો ચેનલ તપાસો, જે સુંવાળી હોવી જોઈએ અને માર્ગદર્શિકાને યોગ્ય રીતે લુબ્રિકેટ કરવી જોઈએ ૩) પરિવહન દરમિયાન યાંત્રિક ઘર્ષણ અને સ્ક્રેચમુદ્દે અટકાવો.
9. ગાંઠો અને ઉઝરડા
જ્યારે ઉત્પાદનો એકબીજા સાથે અથવા અન્ય વસ્તુઓ સાથે અથડાય છે ત્યારે તેમની સપાટી પર જે સ્ક્રેચ બને છે તેને બમ્પ કહેવામાં આવે છે.
ખીલ અને ઉઝરડાના મુખ્ય કારણો
૧) વર્કબેન્ચ, મટીરીયલ રેક વગેરેનું માળખું ગેરવાજબી છે. ૨) મટીરીયલ બાસ્કેટ, મટીરીયલ રેક વગેરે ધાતુ માટે યોગ્ય રક્ષણ પૂરું પાડતા નથી. ૩) ઓપરેશન દરમિયાન કાળજી સાથે હેન્ડલિંગ પર ધ્યાન આપવામાં નિષ્ફળતા.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) કાળજીપૂર્વક કામ કરો અને કાળજીથી હેન્ડલ કરો. ૨) તીક્ષ્ણ ખૂણાઓને ગ્રાઇન્ડ કરો અને ટોપલીઓ અને રેક્સને પેડ અને નરમ સામગ્રીથી ઢાંકી દો.
10. ઘર્ષણ
બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનની સપાટી અને અન્ય વસ્તુની ધાર અથવા સપાટી વચ્ચે સંબંધિત સરકવા અથવા અવ્યવસ્થાને કારણે બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનની સપાટી પર બંડલમાં વિતરિત ડાઘને ઘર્ષણ કહેવામાં આવે છે.
ઘર્ષણના મુખ્ય કારણો
૧) ગંભીર મોલ્ડ ઘસારો ૨) ઊંચા તાપમાનને કારણે, એલ્યુમિનિયમ ડાઇ હોલ સાથે ચોંટી જાય છે અથવા ડાઇ હોલ વર્કિંગ બેલ્ટને નુકસાન થાય છે ૩) ગ્રેફાઇટ, તેલ અને અન્ય ગંદકી એક્સટ્રુઝન બેરલમાં પડે છે ૪) ઉત્પાદનો એકબીજાની સામે ખસે છે, જેના કારણે સપાટી પર ખંજવાળ આવે છે અને અસમાન એક્સટ્રુઝન પ્રવાહ થાય છે, જેના પરિણામે ઉત્પાદન સીધી રેખામાં વહેતું નથી, જેના કારણે સામગ્રી, માર્ગદર્શિકા માર્ગ અને વર્કબેન્ચ પર ખંજવાળ આવે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) સમયસર અયોગ્ય મોલ્ડ તપાસો અને બદલો ૨) કાચા માલના ગરમીના તાપમાનને નિયંત્રિત કરો ૩) ખાતરી કરો કે એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર અને કાચા માલની સપાટી સ્વચ્છ અને સૂકી છે ૪) એક્સટ્રુઝન ગતિને નિયંત્રિત કરો અને એકસમાન ગતિ સુનિશ્ચિત કરો.
૧૧. મોલ્ડ માર્ક
આ એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટની સપાટી પર રેખાંશ અસમાનતાનું ચિહ્ન છે. બધા એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટ્સમાં વિવિધ અંશે મોલ્ડના નિશાન હોય છે.
ઘાટના નિશાનનું મુખ્ય કારણ
મુખ્ય કારણ: મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટ સંપૂર્ણ સરળતા પ્રાપ્ત કરી શકતો નથી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ખાતરી કરો કે મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટની સપાટી તેજસ્વી, સુંવાળી અને તીક્ષ્ણ ધાર વગરની હોય. ૨) સપાટીની કઠિનતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે વાજબી નાઈટ્રાઈડિંગ ટ્રીટમેન્ટ. ૩) યોગ્ય મોલ્ડ રિપેર. ૪) વર્કિંગ બેલ્ટની વાજબી ડિઝાઇન. વર્કિંગ બેલ્ટ ખૂબ લાંબો ન હોવો જોઈએ.
૧૨. વળી જવું, વાળવું, તરંગો
બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનના ક્રોસ સેક્શન રેખાંશ દિશામાં વિચલિત થવાની ઘટનાને ટ્વિસ્ટિંગ કહેવામાં આવે છે. ઉત્પાદન રેખાંશ દિશામાં સીધા ન રહેતા વક્ર અથવા છરીના આકારના હોવાની ઘટનાને બેન્ડિંગ કહેવામાં આવે છે. ઉત્પાદન રેખાંશ દિશામાં સતત વક્રતા રહેવાની ઘટનાને વેવિંગ કહેવામાં આવે છે.
વળી જવા, વાળવા અને તરંગોના મુખ્ય કારણો
૧) ડાઇ હોલ ડિઝાઇન સારી રીતે ગોઠવાયેલી નથી, અથવા કાર્યકારી બેલ્ટ કદનું વિતરણ ગેરવાજબી છે ૨) ડાઇ હોલ પ્રોસેસિંગ ચોકસાઈ નબળી છે ૩) યોગ્ય માર્ગદર્શિકા ઇન્સ્ટોલ કરેલી નથી ૪) અયોગ્ય ડાઇ રિપેર ૫) અયોગ્ય એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિ ૬) સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ પહેલાં ઉત્પાદનને પહેલાથી સીધું કરવામાં આવતું નથી ૭) ઓનલાઈન હીટ ટ્રીટમેન્ટ દરમિયાન અસમાન ઠંડક.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) મોલ્ડ ડિઝાઇન અને ઉત્પાદનના સ્તરમાં સુધારો કરો ૨) ટ્રેક્શન એક્સટ્રુઝન માટે યોગ્ય માર્ગદર્શિકાઓ સ્થાપિત કરો ૩) મેટલ ફ્લો રેટને સમાયોજિત કરવા માટે સ્થાનિક લુબ્રિકેશન, મોલ્ડ રિપેર અને ડાયવર્ઝનનો ઉપયોગ કરો અથવા ડાયવર્ઝન છિદ્રોની ડિઝાઇન બદલો ૪) વિકૃતિને વધુ એકસમાન બનાવવા માટે એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિને વાજબી રીતે ગોઠવો ૫) સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ માટે સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટ તાપમાન યોગ્ય રીતે ઘટાડો અથવા પાણીનું તાપમાન વધારો ૬) ઓનલાઈન ક્વેન્ચિંગ દરમિયાન સમાન ઠંડકની ખાતરી કરો.
૧૩. હાર્ડ બેન્ડ
બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનમાં તેની લંબાઈ સાથે ક્યાંક અચાનક વળાંક આવવાને સખત વળાંક કહેવામાં આવે છે.
સખત વાળવાનું મુખ્ય કારણ
૧) અસમાન એક્સટ્રુઝન ગતિ, ઓછી ગતિથી ઊંચી ગતિમાં અચાનક ફેરફાર, અથવા ઊંચી ગતિથી ઓછી ગતિમાં અચાનક ફેરફાર, અથવા અચાનક બંધ થવું, વગેરે. ૨) એક્સટ્રુઝન દરમિયાન ઉત્પાદનોની સખત હિલચાલ ૩) અસમાન એક્સટ્રુડર કાર્ય સપાટી
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) મશીન બંધ ન કરો કે એક્સટ્રુઝન સ્પીડ અચાનક બદલશો નહીં. ૨) પ્રોફાઇલને હાથથી અચાનક ખસેડશો નહીં. ૩) ખાતરી કરો કે ડિસ્ચાર્જ ટેબલ સપાટ છે અને ડિસ્ચાર્જ રોલર સુંવાળું અને વિદેશી પદાર્થથી મુક્ત છે, જેથી તૈયાર ઉત્પાદન સરળતાથી વહેતું થઈ શકે.
૧૪. પોકમાર્ક્સ
આ બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનની સપાટીની ખામી છે, જે ઉત્પાદનની સપાટી પર નાના, અસમાન, સતત ફ્લેક્સ, બિંદુ જેવા સ્ક્રેચ, ખાડા, ધાતુના દાણા વગેરેનો ઉલ્લેખ કરે છે.
પોકમાર્ક્સના મુખ્ય કારણો
૧) ઘાટ પૂરતો કઠણ નથી અથવા તેની કઠિનતા અને નરમાઈ અસમાન છે. ૨. બહાર કાઢવાનું તાપમાન ખૂબ વધારે છે. ૩) બહાર કાઢવાની ગતિ ખૂબ ઝડપી છે. ૪) ઘાટ પર કામ કરતો પટ્ટો ખૂબ લાંબો, ખરબચડો અથવા ધાતુથી ચીકણો છે. ૫) બહાર કાઢેલું મટિરિયલ ખૂબ લાંબો છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ડાઇ વર્કિંગ ઝોનની કઠિનતા અને કઠિનતા એકરૂપતામાં સુધારો કરો ૨) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને ઇન્ગોટને નિયમો અનુસાર ગરમ કરો અને યોગ્ય એક્સટ્રુઝન ગતિનો ઉપયોગ કરો ૩) ડાઇને તર્કસંગત રીતે ડિઝાઇન કરો, વર્કિંગ ઝોનની સપાટીની ખરબચડી ઘટાડો અને સપાટીનું નિરીક્ષણ, સમારકામ અને પોલિશિંગ મજબૂત બનાવો ૪) વાજબી ઇન્ગોટ લંબાઈનો ઉપયોગ કરો.
૧૫. મેટલ પ્રેસિંગ
એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, ધાતુના ચિપ્સને ઉત્પાદનની સપાટી પર દબાવવામાં આવે છે, જેને ધાતુના ઘૂસણખોરી કહેવામાં આવે છે.
ધાતુ દબાવવાના મુખ્ય કારણો
૧) ખરબચડી સામગ્રીના છેડામાં કંઈક ખામી છે; ૨) ખરબચડી સામગ્રીની અંદરની સપાટી પર ધાતુ છે અથવા લુબ્રિકેટિંગ તેલમાં ધાતુનો કાટમાળ અને અન્ય ગંદકી છે; ૩) એક્સટ્રુઝન સિલિન્ડર સાફ કરવામાં આવ્યો નથી અને અન્ય ધાતુનો કાટમાળ છે: ૪) અન્ય ધાતુની વિદેશી વસ્તુઓ પિંડમાં નાખવામાં આવી છે; ૫) ખરબચડી સામગ્રીમાં સ્લેગ છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) કાચા માલ પરના ગંદા ડાઘ દૂર કરો ૨) ખાતરી કરો કે કાચા માલની સપાટી અને લુબ્રિકેટિંગ તેલ સ્વચ્છ અને સૂકું છે ૩) મોલ્ડ અને એક્સટ્રુઝન બેરલમાં ધાતુના કાટમાળને સાફ કરો ૪) ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા કાચી સામગ્રી પસંદ કરો.
૧૬. નોન-મેટાલિક પ્રેસ-ઇન
બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનોની આંતરિક અને બાહ્ય સપાટી પર કાળા પથ્થર જેવા વિદેશી પદાર્થને દબાવવાને નોન-મેટાલિક પ્રેસિંગ કહેવામાં આવે છે. વિદેશી પદાર્થને સ્ક્રેપ કર્યા પછી, ઉત્પાદનની આંતરિક સપાટી પર વિવિધ કદના ડિપ્રેશન દેખાશે, જે ઉત્પાદનની સપાટીની સાતત્યનો નાશ કરશે.
નોન-મેટાલિક પ્રેસ-ઇનના મુખ્ય કારણો
૧) ગ્રેફાઇટના કણો બરછટ અથવા સંચિત હોય છે, તેમાં પાણી હોય છે અથવા તેલ સરખી રીતે મિશ્રિત થતું નથી. ૨) સિલિન્ડર તેલનો ફ્લેશ પોઇન્ટ ઓછો હોય છે. ૩) સિલિન્ડર તેલ અને ગ્રેફાઇટનો ગુણોત્તર અયોગ્ય છે, અને ગ્રેફાઇટ ખૂબ વધારે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) લાયક ગ્રેફાઇટનો ઉપયોગ કરો અને તેને સૂકું રાખો ૨) ફિલ્ટર કરો અને લાયક લુબ્રિકેટિંગ તેલનો ઉપયોગ કરો ૩) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અને ગ્રેફાઇટના ગુણોત્તરને નિયંત્રિત કરો.
૧૭. સપાટીનો કાટ
સપાટી અને બાહ્ય માધ્યમ વચ્ચે રાસાયણિક અથવા ઇલેક્ટ્રોકેમિકલ પ્રતિક્રિયાને કારણે સપાટીની સારવાર વિના બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનોમાં થતી ખામીઓને સપાટીનો કાટ કહેવામાં આવે છે. કાટ લાગેલા ઉત્પાદનની સપાટી તેની ધાતુની ચમક ગુમાવે છે, અને ગંભીર કિસ્સાઓમાં, સપાટી પર રાખોડી-સફેદ કાટ પેદા થાય છે.
સપાટીના કાટના મુખ્ય કારણો
૧) ઉત્પાદન, સંગ્રહ અને પરિવહન દરમિયાન ઉત્પાદન પાણી, એસિડ, આલ્કલી, મીઠું વગેરે જેવા કાટ લાગતા માધ્યમોના સંપર્કમાં આવે છે, અથવા લાંબા સમય સુધી ભેજવાળા વાતાવરણમાં પાર્ક કરવામાં આવે છે. ૨) અયોગ્ય એલોય રચના ગુણોત્તર
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ઉત્પાદનની સપાટી અને ઉત્પાદન અને સંગ્રહ વાતાવરણને સ્વચ્છ અને સૂકું રાખો ૨) એલોયમાં તત્વોની સામગ્રીને નિયંત્રિત કરો
૧૮. નારંગીની છાલ
બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનની સપાટી પર નારંગીની છાલ જેવી અસમાન કરચલીઓ હોય છે, જેને સપાટીની કરચલીઓ તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે. તે બહાર કાઢવા દરમિયાન બરછટ દાણાને કારણે થાય છે. દાણા જેટલા બરછટ હશે, તેટલી જ કરચલીઓ વધુ સ્પષ્ટ થશે.
નારંગીની છાલનું મુખ્ય કારણ
૧) ઇન્ગોટનું માળખું અસમાન છે અને એકરૂપીકરણની સારવાર અપૂરતી છે. ૨) એક્સટ્રુઝન શરતો ગેરવાજબી છે, જેના પરિણામે તૈયાર ઉત્પાદનમાં મોટા દાણા દેખાય છે. ૩) ખેંચાણ અને સીધા કરવાની માત્રા ખૂબ મોટી છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) એકરૂપીકરણ પ્રક્રિયાને વાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો ૨) વિકૃતિ શક્ય તેટલી એકસમાન બનાવો (એક્સટ્રુઝન તાપમાન, ગતિ, વગેરેને નિયંત્રિત કરો) ૩) તાણ અને સુધારણાનું પ્રમાણ ખૂબ મોટું ન હોય તે રીતે નિયંત્રિત કરો.
૧૯. અસમાનતા
એક્સટ્રુઝન પછી, જે વિસ્તારમાં ઉત્પાદનની જાડાઈ બદલાય છે તે સમતલ પર અંતર્મુખ અથવા બહિર્મુખ દેખાય છે, જે સામાન્ય રીતે નરી આંખે દેખાતું નથી. સપાટીની સારવાર પછી, બારીક ઘેરા પડછાયા અથવા હાડકાના પડછાયા દેખાય છે.
અસમાનતાના મુખ્ય કારણો
૧) મોલ્ડ વર્ક બેલ્ટ ખોટી રીતે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યો છે અને મોલ્ડ રિપેર યોગ્ય જગ્યાએ નથી. ૨) શન્ટ હોલ અથવા ફ્રન્ટ ચેમ્બરનું કદ અયોગ્ય છે. આંતરછેદ વિસ્તારમાં પ્રોફાઇલનું ખેંચાણ અથવા વિસ્તરણ બળ પ્લેનમાં થોડો ફેરફાર કરે છે. ૩) ઠંડક પ્રક્રિયા અસમાન છે, અને જાડા-દિવાલોવાળા ભાગ અથવા આંતરછેદ ભાગ ઠંડક દર ધીમો છે, જેના પરિણામે ઠંડક પ્રક્રિયા દરમિયાન પ્લેનનું સંકોચન અને વિકૃતિ વિવિધ ડિગ્રીમાં થાય છે. ૪) જાડાઈમાં મોટા તફાવતને કારણે, જાડા-દિવાલોવાળા ભાગ અથવા સંક્રમણ ઝોનની રચના અને અન્ય ભાગો વચ્ચેનો તફાવત વધે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) મોલ્ડ ડિઝાઇન, ઉત્પાદન અને મોલ્ડ રિપેરનું સ્તર સુધારવું ૨) એકસમાન ઠંડક દર સુનિશ્ચિત કરવો.
20. કંપન ગુણ
વાઇબ્રેશન માર્ક્સ એ એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટ્સની સપાટી પર આડી સામયિક પટ્ટા ખામીઓ છે. તે ઉત્પાદનની સપાટી પર આડી સતત સામયિક પટ્ટાઓ દ્વારા વર્ગીકૃત થયેલ છે. પટ્ટા વળાંક મોલ્ડ વર્કિંગ બેલ્ટના આકાર સાથે મેળ ખાય છે. ગંભીર કિસ્સાઓમાં, તેમાં સ્પષ્ટ અંતર્મુખ અને બહિર્મુખ લાગણી હોય છે.
કંપન ચિહ્નોના મુખ્ય કારણો
સાધનસામગ્રીની સમસ્યાઓને કારણે શાફ્ટ આગળ હલે છે, જેના કારણે ધાતુ છિદ્રમાંથી બહાર નીકળતી વખતે ધ્રુજે છે. 2) ઘાટની સમસ્યાઓને કારણે ધાતુ ઘાટના છિદ્રમાંથી બહાર નીકળતી વખતે ધ્રુજે છે. 3) ઘાટ સપોર્ટ પેડ યોગ્ય નથી, ઘાટની કઠોરતા નબળી છે, અને જ્યારે બહાર નીકળવાનું દબાણ વધઘટ થાય છે ત્યારે ધ્રુજારી થાય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) યોગ્ય મોલ્ડનો ઉપયોગ કરો ૨) મોલ્ડ ઇન્સ્ટોલ કરતી વખતે યોગ્ય સપોર્ટ પેડ્સનો ઉપયોગ કરો ૩) સાધનોને સમાયોજિત કરો.
21. સમાવેશ સમાવેશના મુખ્ય કારણો
મુખ્ય કારણોસમાવેશ
સમાવિષ્ટ ખાલી જગ્યામાં ધાતુ અથવા બિન-ધાતુના સમાવેશ હોવાથી, તે અગાઉની પ્રક્રિયામાં શોધી શકાતા નથી અને બહાર કાઢ્યા પછી ઉત્પાદનની સપાટી પર અથવા અંદર રહે છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
મેટલ અથવા નોન-મેટાલિક સમાવેશ ધરાવતા બિલેટ્સને એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં પ્રવેશતા અટકાવવા માટે બિલેટ્સ (અલ્ટ્રાસોનિક નિરીક્ષણ સહિત) નું નિરીક્ષણ મજબૂત બનાવો.
22. પાણીના નિશાન
ઉત્પાદનોની સપાટી પર આછા સફેદ કે આછા કાળા રંગના અનિયમિત પાણીની રેખાના નિશાનોને પાણીના નિશાન કહેવામાં આવે છે.
પાણીના નિશાનના મુખ્ય કારણો
૧) સફાઈ કર્યા પછી ખરાબ રીતે સૂકવવાથી, ઉત્પાદનની સપાટી પર ભેજ રહે છે ૨) વરસાદ અને અન્ય કારણોસર ઉત્પાદનની સપાટી પર ભેજ રહે છે, જે સમયસર સાફ કરવામાં આવતો નથી ૩) વૃદ્ધ ભઠ્ઠીના બળતણમાં પાણી હોય છે, અને વૃદ્ધ થયા પછી ઉત્પાદન ઠંડુ થાય ત્યારે ભેજ ઉત્પાદનની સપાટી પર ઘટ્ટ થાય છે ૪) વૃદ્ધ ભઠ્ઠીનું બળતણ સ્વચ્છ નથી, અને ઉત્પાદનની સપાટી બળી ગયેલા સલ્ફર ડાયોક્સાઇડથી કાટ લાગે છે અથવા ધૂળથી દૂષિત થાય છે. ૫) શમન માધ્યમ દૂષિત છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ઉત્પાદનની સપાટીને સૂકી અને સ્વચ્છ રાખો ૨) વૃદ્ધ ભઠ્ઠીના બળતણની ભેજનું પ્રમાણ અને સ્વચ્છતા નિયંત્રિત કરો ૩) ક્વેન્ચિંગ મીડિયાના સંચાલનને મજબૂત બનાવો.
23. ગેપ
બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનના ચોક્કસ પ્લેન પર શાસકને ત્રાંસી રીતે સુપરઇમ્પોઝ કરવામાં આવે છે, અને શાસક અને સપાટી વચ્ચે ચોક્કસ અંતર હોય છે, જેને ગેપ કહેવામાં આવે છે.
ગેપનું મુખ્ય કારણ
એક્સટ્રુઝન દરમિયાન અસમાન ધાતુનો પ્રવાહ અથવા અયોગ્ય ફિનિશિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગ કામગીરી.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
મોલ્ડને તર્કસંગત રીતે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરો, મોલ્ડ રિપેરને મજબૂત બનાવો અને નિયમો અનુસાર એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ગતિને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો.
24. અસમાન દિવાલ જાડાઈ
સમાન કદના એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટની દિવાલની જાડાઈ સમાન ક્રોસ સેક્શન અથવા રેખાંશ દિશામાં અસમાન હોય તેવી ઘટનાને અસમાન દિવાલ જાડાઈ કહેવામાં આવે છે.
અસમાન દિવાલ જાડાઈના મુખ્ય કારણો
૧) મોલ્ડ ડિઝાઇન ગેરવાજબી છે, અથવા ટૂલિંગ એસેમ્બલી અયોગ્ય છે. ૨) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન સોય એક જ કેન્દ્ર રેખા પર નથી, જેના પરિણામે વિલક્ષણતા આવે છે. ૩) એક્સટ્રુઝન બેરલનું આંતરિક અસ્તર ખૂબ જ ઘસાઈ ગયું છે, અને મોલ્ડને મજબૂત રીતે ઠીક કરી શકાતું નથી, જેના પરિણામે વિલક્ષણતા આવે છે. ૪) ઇનગોટ બ્લેન્કની દિવાલની જાડાઈ અસમાન છે, અને તેને પ્રથમ અને બીજા એક્સટ્રુઝન પછી દૂર કરી શકાતી નથી. એક્સટ્રુઝન પછી રફ મટિરિયલની દિવાલની જાડાઈ અસમાન છે, અને તેને રોલિંગ અને સ્ટ્રેચિંગ પછી દૂર કરવામાં આવતી નથી. ૫) લુબ્રિકેટિંગ તેલ અસમાન રીતે લાગુ પડે છે, જેના પરિણામે ધાતુનો પ્રવાહ અસમાન થાય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ટૂલ અને ડાઇ ડિઝાઇન અને મેન્યુફેક્ચરિંગને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો, અને વ્યાજબી રીતે એસેમ્બલ અને એડજસ્ટ કરો ૨) એક્સટ્રુડર અને એક્સટ્રુઝન ટૂલ અને ડાઇના કેન્દ્રને એડજસ્ટ કરો ૩)
લાયક બિલેટ પસંદ કરો 4) એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ગતિ જેવા પ્રક્રિયા પરિમાણોને વાજબી રીતે નિયંત્રિત કરો.
25. વિસ્તરણ (સમાંતર)
બહારની તરફ ઢાળેલા ખાંચ-આકારના અને I-આકારના ઉત્પાદનો જેવા એક્સટ્રુડેડ પ્રોફાઇલ ઉત્પાદનોની બંને બાજુઓની ખામીને ફ્લેરિંગ કહેવામાં આવે છે, અને અંદરની તરફ ઢાળવાળા ખામીને સમાંતર કહેવામાં આવે છે.
વિસ્તરણના મુખ્ય કારણો (સમાંતર)
૧) ટ્રફ અથવા ટ્રફ જેવી પ્રોફાઇલ અથવા I-આકારની પ્રોફાઇલના બે "પગ" (અથવા એક "પગ") નો અસમાન ધાતુ પ્રવાહ દર ૨) ટ્રફ બોટમ પ્લેટની બંને બાજુએ કાર્યરત પટ્ટાનો અસમાન પ્રવાહ દર ૩) અયોગ્ય સ્ટ્રેચિંગ અને સ્ટ્રેટનિંગ મશીન ૪) ઉત્પાદન ડાઇ હોલમાંથી બહાર નીકળ્યા પછી ઓનલાઈન સોલ્યુશન ટ્રીટમેન્ટનું અસમાન ઠંડક.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) એક્સટ્રુઝન ગતિ અને એક્સટ્રુઝન તાપમાનને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો ૨) ઠંડકની એકરૂપતા સુનિશ્ચિત કરો ૩) મોલ્ડને યોગ્ય રીતે ડિઝાઇન અને ઉત્પાદન કરો ૪) એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો અને મોલ્ડને યોગ્ય રીતે સ્થાપિત કરો.
26. સીધા થવાના ગુણ
ઉપલા રોલર દ્વારા બહાર કાઢેલા ઉત્પાદનને સીધું કરવામાં આવે ત્યારે ઉત્પન્ન થતા સર્પાકાર પટ્ટાઓને સીધા કરવાના ગુણ કહેવામાં આવે છે. ઉપલા રોલર દ્વારા સીધા કરાયેલા બધા ઉત્પાદનો સીધા કરવાના ગુણને ટાળી શકતા નથી.
સીધા નિશાન થવાના મુખ્ય કારણો
૧) સીધી રોલરની સપાટી પર ધાર છે ૨) ઉત્પાદનની વક્રતા ખૂબ મોટી છે ૩) દબાણ ખૂબ વધારે છે ૪) સીધી રોલરનો કોણ ખૂબ મોટો છે ૫) ઉત્પાદનમાં મોટી અંડાકારતા છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
કારણો અનુસાર યોગ્ય પગલાં લો.
27. સ્ટોપ માર્ક્સ, ક્ષણિક માર્ક્સ, ડંખના માર્ક્સ
એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન ઉત્પાદિત ઉત્પાદિત દિશાને લંબરૂપ ઉત્પાદનના ભાગને બાઇટ માર્ક્સ અથવા ઇન્સ્ટન્ટિનિયસ માર્ક્સ (સામાન્ય રીતે "ખોટા પાર્કિંગ માર્ક્સ" તરીકે ઓળખાય છે) કહેવામાં આવે છે.
એક્સટ્રુઝન દરમિયાન, વર્કિંગ બેલ્ટની સપાટી સાથે સ્થિર રીતે જોડાયેલા જોડાણો તરત જ પડી જશે અને એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટની સપાટીને વળગી રહેશે અને પેટર્ન બનાવશે. એક્સટ્રુઝન બંધ થાય ત્યારે વર્કિંગ બેલ્ટ પર દેખાતી આડી રેખાઓને પાર્કિંગ માર્ક્સ કહેવામાં આવે છે; એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન દેખાતી આડી રેખાઓને તાત્કાલિક માર્ક્સ અથવા બાઈટ માર્ક્સ કહેવામાં આવે છે, જે એક્સટ્રુઝન દરમિયાન અવાજ કરશે.
સ્ટોપ માર્ક્સ, મોમેન્ટ માર્ક્સ અને ડંખના માર્ક્સનું મુખ્ય કારણ
૧) ઇન્ગોટનું ગરમીનું તાપમાન અસમાન હોય છે અથવા એક્સટ્રુઝન ગતિ અને દબાણ અચાનક બદલાય છે. ૨) મોલ્ડનો મુખ્ય ભાગ ખરાબ રીતે ડિઝાઇન અથવા ઉત્પાદિત અથવા અસમાન રીતે અથવા ગાબડા સાથે એસેમ્બલ કરવામાં આવે છે. ૩) એક્સટ્રુઝન દિશાને લંબરૂપ એક બાહ્ય બળ હોય છે. ૪) એક્સટ્રુડર અસ્થિર રીતે ચાલે છે અને તેમાં વિસર્જન થાય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ઉચ્ચ તાપમાન, ધીમી ગતિ, એકસમાન એક્સટ્રુઝન, અને એક્સટ્રુઝન દબાણ સ્થિર રાખો ૨) એક્સટ્રુઝન દિશાને લંબરૂપ બાહ્ય બળોને ઉત્પાદન પર કાર્ય કરતા અટકાવો ૩) ટૂલિંગ અને મોલ્ડને વાજબી રીતે ડિઝાઇન કરો, અને મોલ્ડની સામગ્રી, કદ, મજબૂતાઈ અને કઠિનતા યોગ્ય રીતે પસંદ કરો.
28. આંતરિક સપાટી ઘર્ષણ
એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દરમિયાન એક્સટ્રુડેડ પ્રોડક્ટની આંતરિક સપાટી પર થતા ઘર્ષણને આંતરિક સપાટીનું ઘર્ષણ કહેવામાં આવે છે.
આંતરિક સપાટી પર ખંજવાળ આવવાના મુખ્ય કારણો
૧) એક્સટ્રુઝન સોય પર ધાતુ ચોંટી ગઈ છે ૨) એક્સટ્રુઝન સોયનું તાપમાન ઓછું છે ૩) એક્સટ્રુઝન સોયની સપાટીની ગુણવત્તા નબળી છે અને તેમાં ગાંઠો અને સ્ક્રેચ છે ૪) એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને ગતિ સારી રીતે નિયંત્રિત નથી ૫) એક્સટ્રુઝન લુબ્રિકન્ટનો ગુણોત્તર અયોગ્ય છે.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) એક્સટ્રુઝન બેરલ અને એક્સટ્રુઝન સોયનું તાપમાન વધારો, અને એક્સટ્રુઝન તાપમાન અને એક્સટ્રુઝન ઝડપને નિયંત્રિત કરો. ૨) લુબ્રિકેટિંગ તેલના ગાળણને મજબૂત બનાવો, કચરાના તેલને નિયમિતપણે તપાસો અથવા બદલો, અને તેલ સમાનરૂપે અને યોગ્ય માત્રામાં લગાવો. ૩) કાચા માલની સપાટીને સ્વચ્છ રાખો. ૪) સમયસર અયોગ્ય મોલ્ડ અને એક્સટ્રુઝન સોય બદલો, અને એક્સટ્રુઝન મોલ્ડની સપાટીને સ્વચ્છ અને સરળ રાખો.
29. અયોગ્ય યાંત્રિક ગુણધર્મો
જો hb અને hv જેવા એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોના યાંત્રિક ગુણધર્મો ટેકનિકલ ધોરણોની જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરતા નથી અથવા ખૂબ જ અસમાન હોય, તો તેને અયોગ્ય યાંત્રિક ગુણધર્મો કહેવામાં આવે છે.
અયોગ્ય યાંત્રિક ગુણધર્મોના મુખ્ય કારણો
૧) એલોયના રાસાયણિક બંધારણના મુખ્ય તત્વો ધોરણ કરતાં વધી જાય છે અથવા ગુણોત્તર ગેરવાજબી છે ૨) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા અથવા ગરમીની સારવાર પ્રક્રિયા ગેરવાજબી છે ૩) ઇનગોટ અથવા ખરાબ સામગ્રીની ગુણવત્તા નબળી છે ૪) ઓનલાઈન ક્વેન્ચિંગ ક્વેન્ચિંગ તાપમાન સુધી પહોંચતું નથી અથવા ઠંડકની ગતિ પૂરતી નથી: ૫) અયોગ્ય કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ પ્રક્રિયા.
નિવારણ પદ્ધતિઓ
૧) ધોરણો અનુસાર રાસાયણિક રચનાને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો અથવા અસરકારક આંતરિક ધોરણો ઘડો ૨) ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઇંગોટ્સ અથવા બ્લેન્ક્સનો ઉપયોગ કરો ૩) એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયાને ઑપ્ટિમાઇઝ કરો ૪) ક્વેન્ચિંગ પ્રક્રિયા સિસ્ટમનો સખત રીતે અમલ કરો ૫) કૃત્રિમ વૃદ્ધત્વ સિસ્ટમનો સખત રીતે અમલ કરો અને ભઠ્ઠીના તાપમાનને નિયંત્રિત કરો ૬) તાપમાન માપન અને તાપમાન નિયંત્રણનું કડક રીતે પાલન કરો.
30. અન્ય પરિબળો
ટૂંકમાં, વ્યાપક સંચાલન પછી, એલ્યુમિનિયમ એલોય એક્સટ્રુડેડ ઉત્પાદનોની ઉપરોક્ત 30 ખામીઓ અસરકારક રીતે દૂર કરવામાં આવી છે, જે ઉચ્ચ ગુણવત્તા, ઉચ્ચ ઉપજ, લાંબુ આયુષ્ય અને સુંદર ઉત્પાદન સપાટી પ્રાપ્ત કરે છે, એન્ટરપ્રાઇઝમાં જોમ અને સમૃદ્ધિ લાવે છે, અને નોંધપાત્ર તકનીકી અને આર્થિક લાભો પ્રાપ્ત કરે છે.
પોસ્ટ સમય: ડિસેમ્બર-૧૨-૨૦૨૪
