૧ ઝાંખી
થર્મલ ઇન્સ્યુલેશન થ્રેડીંગ પ્રોફાઇલની ઉત્પાદન પ્રક્રિયા પ્રમાણમાં જટિલ છે, અને થ્રેડીંગ અને લેમિનેટિંગ પ્રક્રિયા પ્રમાણમાં મોડી છે. આ પ્રક્રિયામાં વહેતા અર્ધ-તૈયાર ઉત્પાદનો ઘણા ફ્રન્ટ-પ્રોસેસ કર્મચારીઓની સખત મહેનત દ્વારા પૂર્ણ થાય છે. એકવાર કમ્પોઝિટ સ્ટ્રીપિંગ પ્રક્રિયામાં કચરો ઉત્પાદનો દેખાય છે, તો તે જો તે પ્રમાણમાં ગંભીર આર્થિક નુકસાનનું કારણ બને છે, તો તે અગાઉના ઘણા શ્રમ પરિણામો ગુમાવશે, જેના પરિણામે મોટો કચરો થશે.
થર્મલ ઇન્સ્યુલેશન થ્રેડીંગ પ્રોફાઇલ્સના ઉત્પાદન દરમિયાન, પ્રોફાઇલ ઘણીવાર વિવિધ પરિબળોને કારણે સ્ક્રેપ થાય છે. આ પ્રક્રિયામાં સ્ક્રેપનું મુખ્ય કારણ હીટ-ઇન્સ્યુલેટીંગ સ્ટ્રીપ નોચનું ક્રેકીંગ છે. હીટ-ઇન્સ્યુલેટીંગ સ્ટ્રીપ નોચના ક્રેકીંગના ઘણા કારણો છે, અહીં આપણે મુખ્યત્વે એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયાને કારણે સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણ જેવી ખામીઓના કારણો શોધવાની પ્રક્રિયા પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરીએ છીએ, જે થ્રેડીંગ અને લેમિનેટિંગ દરમિયાન એલ્યુમિનિયમ એલોય હીટ ઇન્સ્યુલેશન પ્રોફાઇલ્સના નોચના ક્રેકીંગ તરફ દોરી જાય છે, અને મોલ્ડ અને અન્ય પદ્ધતિઓમાં સુધારો કરીને આ સમસ્યાનું નિરાકરણ લાવીએ છીએ.
2 સમસ્યારૂપ ઘટના
હીટ ઇન્સ્યુલેશન થ્રેડીંગ પ્રોફાઇલ્સની સંયુક્ત ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, હીટ-ઇન્સ્યુલેટીંગ નોચેસના બેચ ક્રેકીંગ અચાનક દેખાયા. તપાસ કર્યા પછી, ક્રેકીંગ ઘટનામાં ચોક્કસ પેટર્ન હોય છે. તે બધા ચોક્કસ મોડેલના અંતે ક્રેક કરે છે, અને ક્રેક લંબાઈ બધી સમાન હોય છે. તે ચોક્કસ શ્રેણીમાં છે (છેડાથી 20-40 સે.મી.), અને ક્રેકીંગના સમયગાળા પછી તે સામાન્ય થઈ જશે. ક્રેકીંગ પછીના ચિત્રો આકૃતિ 1 અને આકૃતિ 2 માં બતાવવામાં આવ્યા છે.
૩ સમસ્યા શોધવી
૧) સૌપ્રથમ, સમસ્યારૂપ પ્રોફાઇલ્સનું વર્ગીકરણ કરો અને તેમને એકસાથે સંગ્રહિત કરો, ક્રેકીંગની ઘટનાને એક પછી એક તપાસો, અને ક્રેકીંગમાં સમાનતાઓ અને તફાવતો શોધો. વારંવાર ટ્રેકિંગ કર્યા પછી, ક્રેકીંગની ઘટનામાં ચોક્કસ પેટર્ન હોય છે. તે બધા એક જ મોડેલના અંતે ક્રેક થાય છે. ક્રેક થયેલ મોડેલનો આકાર પોલાણ વિનાનો એક સામાન્ય સામગ્રીનો ટુકડો છે, અને ક્રેકીંગની લંબાઈ ચોક્કસ શ્રેણીમાં છે. (છેડાથી 20-40 સે.મી.) ની અંદર, તે થોડા સમય માટે ક્રેકીંગ પછી સામાન્ય થઈ જશે.
2) પ્રોફાઇલ્સના આ બેચના ઉત્પાદન ટ્રેકિંગ કાર્ડ પરથી, આપણે આ પ્રકારના ઉત્પાદનમાં ઉપયોગમાં લેવાતા મોલ્ડ નંબર શોધી શકીએ છીએ, ઉત્પાદન દરમિયાન, આ મોડેલના નોચના ભૌમિતિક કદનું પરીક્ષણ કરવામાં આવે છે, અને હીટ ઇન્સ્યુલેશન સ્ટ્રીપનું ભૌમિતિક કદ, પ્રોફાઇલના યાંત્રિક ગુણધર્મો અને સપાટીની કઠિનતા બધું વાજબી શ્રેણીમાં છે.
૩) કમ્પોઝિટ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા દરમિયાન, કમ્પોઝિટ પ્રક્રિયાના પરિમાણો અને ઉત્પાદન કામગીરીને ટ્રેક કરવામાં આવી હતી. કોઈ અસામાન્યતા નહોતી, પરંતુ પ્રોફાઇલ્સના બેચનું ઉત્પાદન કરતી વખતે હજુ પણ તિરાડો હતી.
૪) તિરાડ પર ફ્રેક્ચર તપાસ્યા પછી, કેટલાક અસંગત માળખાં મળી આવ્યા. આ ઘટનાનું કારણ એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયા દ્વારા થતી એક્સટ્રુઝન ખામીઓ હોવી જોઈએ તે ધ્યાનમાં લેતા.
૫) ઉપરોક્ત ઘટના પરથી, તે જોઈ શકાય છે કે ક્રેકીંગનું કારણ પ્રોફાઇલની કઠિનતા અને સંયુક્ત પ્રક્રિયા નથી, પરંતુ શરૂઆતમાં એક્સટ્રુઝન ખામીઓને કારણે હોવાનું નક્કી કરવામાં આવ્યું છે. સમસ્યાના કારણને વધુ ચકાસવા માટે, નીચેના પરીક્ષણો કરવામાં આવ્યા હતા.
૬) અલગ અલગ એક્સટ્રુઝન ગતિવાળા વિવિધ ટનેજ મશીનો પર પરીક્ષણો કરવા માટે મોલ્ડના સમાન સેટનો ઉપયોગ કરો. પરીક્ષણ કરવા માટે અનુક્રમે ૬૦૦-ટન મશીન અને ૮૦૦-ટન મશીનનો ઉપયોગ કરો. મટીરીયલ હેડ અને મટીરીયલ ટેઇલને અલગથી ચિહ્નિત કરો અને તેમને બાસ્કેટમાં પેક કરો. ૧૦-૧૨HW પર વૃદ્ધ થયા પછી કઠિનતા. મટીરીયલના હેડ અને ટેઇલ પર પ્રોફાઇલનું પરીક્ષણ કરવા માટે આલ્કલાઇન વોટર કાટ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો હતો. એવું જાણવા મળ્યું હતું કે મટીરીયલ ટેઇલમાં સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણની ઘટના હતી. ક્રેકીંગનું કારણ સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણને કારણે હોવાનું નક્કી કરવામાં આવ્યું હતું. આલ્કલી એચિંગ પછીના ચિત્રો આકૃતિઓ ૨ અને ૩ માં દર્શાવેલ છે. ક્રેકીંગ ઘટના તપાસવા માટે પ્રોફાઇલ્સના આ બેચ પર સંયુક્ત પરીક્ષણો હાથ ધરવામાં આવ્યા હતા. પરીક્ષણ ડેટા કોષ્ટક ૧ માં દર્શાવેલ છે.
આકૃતિ 2 અને 3
કોષ્ટક 1
૭) ઉપરોક્ત કોષ્ટકમાં આપેલા ડેટા પરથી, તે જોઈ શકાય છે કે સામગ્રીના માથા પર કોઈ તિરાડ નથી, અને સામગ્રીની પૂંછડી પર તિરાડનું પ્રમાણ સૌથી મોટું છે. તિરાડનું કારણ મશીનના કદ અને મશીનની ગતિ સાથે બહુ ઓછું સંકળાયેલું છે. પૂંછડી સામગ્રીનો ક્રેકીંગ ગુણોત્તર સૌથી મોટો છે, જે પૂંછડી સામગ્રીની કાપવાની લંબાઈ સાથે સીધો સંબંધિત છે. ક્રેકીંગ ભાગને આલ્કલાઇન પાણીમાં પલાળીને પરીક્ષણ કર્યા પછી, સંકોચો પૂંછડી અને સ્તરીકરણ દેખાશે. એકવાર સંકોચો પૂંછડી અને સ્તરીકરણ ભાગો કાપી નાખવામાં આવે, પછી કોઈ તિરાડ રહેશે નહીં.
૪ સમસ્યા હલ કરવાની પદ્ધતિઓ અને નિવારક પગલાં
૧) આ કારણોસર થતા નોચ ક્રેકીંગ ઘટાડવા, ઉપજ સુધારવા અને કચરો ઘટાડવા માટે, ઉત્પાદન નિયંત્રણ માટે નીચેના પગલાં લેવામાં આવે છે. આ સોલ્યુશન આ મોડેલ જેવા જ અન્ય સમાન મોડેલો માટે યોગ્ય છે જ્યાં એક્સટ્રુઝન ડાઇ ફ્લેટ ડાઇ છે. એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન દરમિયાન ઉત્પન્ન થતી સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણની ઘટના કમ્પાઉન્ડિંગ દરમિયાન એન્ડ નોચ ક્રેકીંગ જેવી ગુણવત્તા સમસ્યાઓનું કારણ બનશે.
2) મોલ્ડ સ્વીકારતી વખતે, નોચના કદને સખત રીતે નિયંત્રિત કરો; ઇન્ટિગ્રલ મોલ્ડ બનાવવા માટે એક જ સામગ્રીનો ઉપયોગ કરો, મોલ્ડમાં ડબલ વેલ્ડીંગ ચેમ્બર ઉમેરો, અથવા ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટ પર સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણની ગુણવત્તાની અસર ઘટાડવા માટે ખોટા સ્પ્લિટ મોલ્ડ ખોલો.
૩) એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન દરમિયાન, એલ્યુમિનિયમ સળિયાની સપાટી સ્વચ્છ અને ધૂળ, તેલ અને અન્ય દૂષણોથી મુક્ત હોવી જોઈએ. એક્સટ્રુઝન પ્રક્રિયામાં ધીમે ધીમે એટેન્યુએટેડ એક્સટ્રુઝન મોડ અપનાવવો જોઈએ. આ એક્સટ્રુઝનના અંતે ડિસ્ચાર્જ ગતિ ધીમી કરી શકે છે અને સંકોચન પૂંછડી અને સ્તરીકરણ ઘટાડી શકે છે.
૪) એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન દરમિયાન નીચા તાપમાન અને હાઇ સ્પીડ એક્સટ્રુઝનનો ઉપયોગ થાય છે, અને મશીન પર એલ્યુમિનિયમ સળિયાનું તાપમાન ૪૬૦-૪૮૦℃ વચ્ચે નિયંત્રિત થાય છે. મોલ્ડનું તાપમાન ૪૭૦ ℃ ± ૧૦ ℃ પર નિયંત્રિત થાય છે, એક્સટ્રુઝન બેરલનું તાપમાન લગભગ ૪૨૦ ℃ પર નિયંત્રિત થાય છે, અને એક્સટ્રુઝન આઉટલેટનું તાપમાન ૪૯૦-૫૨૫ ℃ વચ્ચે નિયંત્રિત થાય છે. એક્સટ્રુઝન પછી, પંખો ઠંડક માટે ચાલુ કરવામાં આવે છે. શેષ લંબાઈ સામાન્ય કરતાં ૫ મીમીથી વધુ વધારવી જોઈએ.
૫) આ પ્રકારની પ્રોફાઇલ બનાવતી વખતે, એક્સટ્રુઝન ફોર્સ વધારવા, મેટલ ફ્યુઝનની ડિગ્રી સુધારવા અને સામગ્રીની ઘનતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે મોટા મશીનનો ઉપયોગ કરવો શ્રેષ્ઠ છે.
૬) એક્સટ્રુઝન ઉત્પાદન દરમિયાન, આલ્કલી પાણીની ડોલ અગાઉથી તૈયાર કરવી આવશ્યક છે. ઓપરેટર સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણની લંબાઈ તપાસવા માટે સામગ્રીની પૂંછડી કાપશે. આલ્કલી-કોતરેલી સપાટી પર કાળા પટ્ટાઓ સૂચવે છે કે સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણ થયું છે. વધુ કાપણી પછી, જ્યાં સુધી ક્રોસ-સેક્શન તેજસ્વી ન થાય અને કાળા પટ્ટાઓ ન હોય ત્યાં સુધી, સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણ પછી લંબાઈમાં ફેરફાર જોવા માટે 3-5 એલ્યુમિનિયમ સળિયા તપાસો. પ્રોફાઇલ ઉત્પાદનોમાં સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણ લાવવાથી બચવા માટે, સૌથી લાંબા ભાગ અનુસાર 20 સેમી ઉમેરવામાં આવે છે, મોલ્ડ સેટની પૂંછડીની કાપણી લંબાઈ નક્કી કરો, સમસ્યારૂપ ભાગ કાપો અને ફિનિશ્ડ પ્રોડક્ટમાં કાપવાનું શરૂ કરો. ઓપરેશન દરમિયાન, સામગ્રીના માથા અને પૂંછડીને સ્થિર કરી શકાય છે અને લવચીક રીતે કાપવામાં આવે છે, પરંતુ પ્રોફાઇલ ઉત્પાદનમાં ખામીઓ લાવવા જોઈએ નહીં. મશીન ગુણવત્તા નિરીક્ષણ દ્વારા દેખરેખ અને નિરીક્ષણ કરવામાં આવે છે. જો સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણની લંબાઈ ઉપજને અસર કરે છે, તો સમયસર ઘાટ દૂર કરો અને સામાન્ય ઉત્પાદન શરૂ થાય તે પહેલાં ઘાટને સામાન્ય ન થાય ત્યાં સુધી તેને ટ્રિમ કરો.
5 સારાંશ
૧) ઉપરોક્ત પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને ઉત્પાદિત હીટ-ઇન્સ્યુલેટીંગ સ્ટ્રીપ પ્રોફાઇલ્સના ઘણા બેચનું પરીક્ષણ કરવામાં આવ્યું હતું અને કોઈ સમાન નોચ ક્રેકીંગ થયું નથી. પ્રોફાઇલ્સના શીયર લાક્ષણિક મૂલ્યો રાષ્ટ્રીય માનક GB/T5237.6-2017 આવશ્યકતાઓ "એલ્યુમિનિયમ એલોય બિલ્ડીંગ પ્રોફાઇલ્સ નંબર 6 ભાગ: ઇન્સ્યુલેટીંગ પ્રોફાઇલ્સ માટે" સુધી પહોંચ્યા હતા.
૨) આ સમસ્યાને રોકવા માટે, સમસ્યાનો સમયસર સામનો કરવા અને જોખમી પ્રોફાઇલ્સને સંયુક્ત પ્રક્રિયામાં વહેતા અટકાવવા અને ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં કચરો ઘટાડવા માટે સુધારા કરવા માટે દૈનિક નિરીક્ષણ પ્રણાલી વિકસાવવામાં આવી છે.
૩) એક્સટ્રુઝન ખામીઓ, સંકોચાઈ ગયેલી પૂંછડી અને સ્તરીકરણને કારણે થતી તિરાડો ટાળવા ઉપરાંત, આપણે હંમેશા નોચની ભૂમિતિ, સપાટીની કઠિનતા અને સામગ્રીના યાંત્રિક ગુણધર્મો અને સંયુક્ત પ્રક્રિયાના પ્રક્રિયા પરિમાણો જેવા પરિબળોને કારણે થતી તિરાડની ઘટના પર ધ્યાન આપવું જોઈએ.
MAT એલ્યુમિનિયમમાંથી મે જિયાંગ દ્વારા સંપાદિત
પોસ્ટ સમય: જૂન-22-2024
